Проектирование участка автомойки в условиях атп. Организация технологического процесса технического обслуживания автомобилей

Глава 3

ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1. Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТО и ТР

В зависимости от числа постов для вида ТО и уровня их специализации различают два основных метода организации работ по техническому обслуживанию автомобилей – метод универсальных и метод специализированных постов. Посты при любом методе могут быть тупиковыми или проездными (прямоточными).

3.1.1. Методы технического обслуживания и организация работ ТО-1 и ТО-2

Сущность метода универсальных постов состоит в том, что все работы, предусмотренные для данного вида ТО, выполняются в полном объеме на одном посту группой исполнителей или рабочих-универсалов.

Одна из форм метода универсальных постов – обслуживание с переходящими специализированными звеньями (бригадами) рабочих или отдельными исполнителями. Сущность такой формы организации ТО- 1 или ТО-2 заключается в следующем. На АТП организуют несколько универсальных (тупиковых или проездных) постов и столько же звеньев (бригад) рабочих, специализирующихся по видам работ ТО или по агрегатам, системам автомобиля. Обязательным условием при организации работ по этому методу является кратность сменной (при работе соответствующей зоны ТО в одну смену суточная программа равна сменной, т.е. N ic = N см 1) программы по ТО данного вида числу постов (автомобиле – мест) и, следовательно, числу переходящих специализированных звеньев рабочих.

Например, если сменная программа ТО-1 (N см 1) равна 12 обслуживаниям, то число специализированных звеньев и число постов зоны ТО-1 (П 1) может быть равно 2, 3, 4. При числе постов зоны ТО-2 (П 2), равном 3, сменная программа ТО-2 (N см 2) должна быть равна трем или шести обслуживаниям, т.е. для зоны ТО-2 отношение N см 2 /П 2 не должно превышать 2, а быть равным 1 или 2.

Число переходов (N пх) в общем случае будет на единицу меньше числа постов (П 1) данной зоны ТО, т.е. N пх = П 1 – 1.

Сущность метода специализированных постов состоит в том, что весь объем работ данного вида ТО распределяется по нескольким постам. Посты и рабочие на них специализируются либо по видам работ (контрольные, крепежные, смазочные и т.д.), либо по агрегатам, системам автомобиля. Кроме того, на АТП организуют отдельные специализированные посты, на которых производят определенные виды работ или операции независимо от вида ТО.

Это могут быть: централизованные посты смазки, посты для контроля и установки передних колес; для контроля и регулировки тормозных качеств автомобиля; прокачки тормозной системы и т.д.

Метод специализированных постов может быть поточным и операционно-постовым (последний не получил широкого применения в практике). Поточный метод ТО является наиболее прогрессивным, но его применение дает технико-экономический эффект только для АТП с большим числом одномарочного и однотипного подвижного состава.

При этом методе все работы выполняются на нескольких специализированных постах, расположенных в определенной технологической последовательности, совокупность которых называется линией обслуживания. Посты на линии обслуживания могут располагаться как прямоточно, т. е. по направлению движения автомобиля, так и в поперечном направлении.

В зависимости от характера работы поточных линий различают потоки непрерывного и прерывного (периодического) действия. Поток непрерывного действия применяется чаще всего на АТП при производстве ЕО, реже ТО-1. Потоки периодического действия в основном применяются на АТП для ТО-1, реже ТО-2.

Перемещение автомобилей по постам поточной линии может осуществляться своим ходом (с периодическим пуском и остановкой двигателей), перекатыванием вручную автомобилей, установленных на роликовых тележках по рельсам, с помощью конвейеров (напольных, подвесных), иногда кран-балками и другими способами. Обслуживание на потоке имеет целый ряд достоинств по сравнению с методом универсальных постов.

Недостатком любой поточной линии является невозможность изменения объема работ на каком-либо из постов, если для этой цели не предусмотреть заранее резервных «скользящих» рабочих, включаемых в выполнение дополнительно возникших работ сопутствующего ремонта. Поэтому для сохранения рассчитанного такта линии следует в составе специализированной бригады предусматривать одного-двух слесарей-ремонтников, а также не полностью загруженного бригадира, общий резерв времени которых должен составлять примерно 15% всего объема работ на линии.

Наличие дополнительного поста (тамбура) на самой линии или отдельно от нее, на котором можно было бы завершить работы, по каким –либо причинам не выполненные на потоке, также позволяет сохранить ритмичность в работе поточной линии.

При поточном методе проведения ТО-1 и ТО-2 специализацию постов следует предусматривать по типовой технологии выполнения регламентных работ по видам технического обслуживания. Научно-исследовательским институтом автомобильного транспорта (НИИАТ) разработаны типовые схемы поточных линий ТО-1 (рис 3.1) с различной пропускной способностью для грузовых и автобусных АТП, а также типовые схемы организации процесса ТО-2 для различных по мощности предприятий.

Рис.3.1. Пример схем технологических процессов:

а – технического обслуживания автомобилей в зоне ТО-1; б – ремонта агрегатов в цехе (участке)

Научно-исследовательским институтом автомобильного транспорта (НИИАТ) разработаны типовые схемы поточных линий ТО-1 с различной пропускной способностью для грузовых и автобусных АТП, а также типовые схемы организации процесса ТО-2 для различных мощностей АТП.

Выбор метода обслуживания

При проектировании (реконструкции) зон ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) дипломник должен выбрать и обосновать метод организации производства технического обслуживания по теме проекта, установленной в задании на проектирование. При необходимости углубленные работы ЕО по подвижному составу, направляемому на ТО, ТР или диагностирование, выполняются в процессе проведения туалетных работ ЕО.

На выбор метода обслуживания влияют следующие факторы:

• 
  сменная программа по ТО данного вида;
• 
  количество и тип подвижного состава;
• 
  характер объема и содержание работ по данному виду ТО (постоянный или переменный);
• 
  число рабочих постов для ТО данного вида;
• 
  период времени, отводимый на обслуживание данного вида;
• 
  трудоемкость обслуживания;
• 
  режим работы автомобилей на линии.

Необходимыми условиями проведения ТО-1 и ТО-2 на потоке являются следующие:

• 
  сменная программа по технологически совместимому подвижному составу должна быть не менее: для ТО-1 – 12 -15 обслуживаний, для ТО-2 – 5 -6 обслуживаний (при наличии диагностических комплексов соответственно 12 – 16 и 7 – 8, см. , подразд. 2.32);
• 
  наличие трех и более рабочих постов для ТО-1 одиночных автомобилей, для автопоездов – двух и более; для ТО-2 одиночных автомобилей четырех рабочих постов и более, для автопоездов – трех и более (см. , подразд. 11.3);
• 
  расчетное число линий обслуживания данного вида должно быть целым числом с допустимыми отклонениями от него ±0,1 в пересчете на одну линию (см. разд. 3.1.2).

При соблюдении всех этих условий для зон ТО-1 и ТО-2 экономически целесообразным является поточное производство с применением конвейера или других механизмов для принудительного перемещения автомобилей.

Если хотя бы одно из условий, приведенных выше, не выполняется, то применение конвейера или другого дорогостоящего оборудования для перемещения автомобилей считается экономически нецелесообразным, хотя принцип расположения постов в линию может соблюдаться, как и при поточном методе.

В таких случаях для зон ТО-1 и ТО-2 можно рекомендовать метод универсальных постов с переходящими специализированными звеньями (бригадами) рабочих, а для зоны ТО-2, кроме того, операционно-постовой метод обслуживания в несколько приемов-заездов.

3.1.2. Расчет поточных линий ТО-1 и ТО-2

Расчет поточных линий сводится к определению такта линии, ритма производства и числа линий.

Такт линии τ л, т.е. интервал времени (в минутах) между двумя последовательно сходящими автомобилями с линии, прошедшими данный вид обслуживания, определяется следующим образом:

τ л i = 60t i /P Ti + t пм, (3.1)

Где t i – уточненная расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида, чел.-ч; Р т i – наибольшая технологически необходимое число рабочих соответствующей зоны ТО в одну смену; t пм – время перемещения автомобиля с поста на пост, мин;

T пм = (L a + a)/V k , (3.2)

Где L a – габаритная длина автомобиля, м; а = 1,2 – 2,0 – расстояние между автомобилями, стоящими друг за другом на потоке (см. табл. 6, прил. 1), м; V к – скорость перемещения автомобиля конвейером, м/мин.

Ритм производства, т.е. время приходящееся на одно обслуживание данного вида, мин

R i = 60T см С/N ic , (3.3)

Где Т см – продолжительность рабочей смены соответствующей зоны ТО, ч; С – число рабочих смен в сутки; N ic – суточная программа по данному виду ТО.

Число линий обслуживания для соответствующей зоны ТО (ТО-1, ТО-2)

M i = τ л i /R i . (3.4)

3.1.3. Расчет зон внешнего ухода при поточном производстве УМР

Для зон внешнего ухода при поточном производстве УМР (уборочно-моечных работ) общее число постов на линии назначают исходя из содержания работ и технологической последовательности их выполнения. Работы по внешнему уходу за подвижным составом проводятся на поточных линиях непрерывного действия.

При применении механизированных моечных установок такт линии ЕО необходимо рассчитывать, исходя из пропускной способности механизированной моечной установки

τ лЕО = 60/N y , (3.5)

Где N y – производительность моечной установки, авт./ч.

При организации УМР необходимо определить время, затрачиваемое на мойку всех автомобилей АТП (ТМ), после (7; 8 или 12 ч) и число смен для конкретной зоны внешнего ухода

Т м = N EO /N y . (3.6)

Организация и содержание уборочно-моечных работ ЕО

В помещении для мойки автомобилей допускается производить уборку подвижного состава, дозаправку маслом, охлаждающей жидкостью, другие работы ЕО. Отсюда следует, что наиболее целесообразным методом организации работ по внешнему уходу для АТП со списочным составом более 50 автомобилей и наличием не менее трех постов, последовательно расположенных друг за другом, является поточный метод.

Число рабочих постов на линии ЕО назначают исходя из содержания работ и технологической последовательности их выполнения. Например, при наличии трех постов для зоны ЕО грузовых автомобилей можно:

• 
  на первом посту – выполнять уборку кузова, кабины, очистку шасси от снега, грязи, льда в осенне-весенний периоды;
• 
  на втором посту – обмывать автомобиль с помощью механизированной моечной установки (с ручной домывкой при необходимости);
• 
  на третьем – сушить автомобиль теплым или холодным воздухом или обтирать вручную, здесь же можно предусмотреть дозаправку автомобиля.

Гипроавтотранс рекомендует уборочные и моечные работы ЕО подразделять на туалетные и углубленные. Туалетные работы ЕО включают: уборку внутренних помещений кабины грузового автомобиля, кузова легкового автомобиля и автобуса, грузовой платформы автомобиля и прицепного оборудования; наружную мойку; обтирку или обдув; очистку нижних частей подвижного состава от снега, грязи, льда в осенне-весенний период. Туалетные работы при ЕО выполняются по потребности (полностью или частично) в период массового возвращения подвижного состава с линии, по которому не планируется проведение работ по ТО, ТР или диагностированию.

Углубленные работы ЕО выполняются после туалетных работ ЕО в обязательном порядке по подвижному составу, который будет направлен на ТО,ТР или диагностирование и, кроме выше перечисленных туалетных работ ЕО, он должен быть подвергнут мойке снизу (мойка двигателя и его сушка выполняются по потребности).

Производственные площади, оборудование и исполнители для туалетных и углубленных работ ЕО остаются, как правило, теми же, но при этом следует учесть, чтобы исполнители были загружены полностью в течение рабочей смены.

Нужно иметь в виду, что для ритмичной работы поточной линии ЕО пропускная способность всех постов линии (включая посты с ручной уборкой, домывкой, дозаправкой и пр.) должна быть равна пропускной способности основной моечной установки. Кроме того, применение механизированных средств на одном или нескольких постах поточной линии ЕО, но при наличии ручных работ на других постах, приводит к значительному увеличению числа рабочих на этих постах.

Учитывая, что частичная механизация работ ЕО на потоке не обеспечивает надлежащего эффекта по сокращению и численности рабочих, необходимо стремиться к максимальной механизации работ на всех постах линии.

Пример. По имеющемуся расчету

N EOc = 325 автомобилей,

N y = 30 авто/ч.

По формуле (3.6) имеем

Т м = 325/30 =11 ч.

В приведенном случае можно принять смену 12 ч, при этом назначить две бригады рабочих через день. Если при расчете получается Т м более 12 ч, то работу зоны УМР ведут на двух и более линиях.

M EO = τ л EO /N EO .

3.1.4. Выбор схемы организации ТО-2

При выборе схемы организации ТО-2 определяющим критерием является сменная программа по ТО-2. При программе, равной двум-трем обслуживаниям грузовых автомобилей в смену, принимается схема с постами тупикового типа, при программе четыре-пять обслуживаний применима схема с 4-постовой поточной линией, а при программе шесть-семь и более обслуживании – 50постовая поточная линия. При выполнении ТО допускается проведение часто повторяющихся операций сопутствующего ремонта (до 5 – 7 чел.-мин при ТО-1 и до 20 – 30 чел.-мин при ТО-2 на одну операции. ТР) при общем их объеме, не превышающем 20 % трудоемкости соответствующего вида ТО (см. , прил. 15, 16).

К таким операциям относятся, например, при ТО-2 замена рулевых тяг, тормозных колодок, карданного вала, навесных устройств двигателя и т.д.

При проведении ТО-2 непоточным методом смазочно- очистительные операции рекомендуется выполнять на посту смазки линии ТО-1 или на общих специализированных постах смазки для ТО и ТР. Последнее рекомендуется и для ТО-1 при организации работ на универсальных постах.

Для наиболее полного использования площадей и технологического оборудования ТО-1 и ТО-2 иногда целесообразно проводить на одних и тех же постах (линиях), но в разное время суток (совмещенная зона ТО-1 и ТО-2). Как правило, ТО-1 проводится в межсменное время, а ТО-2 – в рабочее время для подвижного состава. Через неделю бригада меняется сменами работы. При такой организации производства ТО исполнители бригад должны знать и уметь выполнять любые работы как ТО-1, так и ТО-2 в полном объеме.

Технологические планировки универсальных постов зон ТО-1 и ТО-2 для грузовых автомобилей и автобусов приведены на рис.3.2, 3.3, а на рис. 3.4, 3.5 приведены возможные варианты тупиковых постов.

Рис. 3.2. Схема технологической планировки поточной линии ТО-1/ТО-2:

1 – направляющие ролики; 2 – конторский стол; 3 – слесарный верстак; 4 – регулируемые подставки под ноги; 5 6 – переходный мостик; 7 – передвижной мост электрика; 8 9 10 11 – гайковерт для гаек колес; 12 – стол ванна для промывки фильтров; 13 – воздухораздаточная автоматическая колонка; 14 – маслораздаточная колонка; 15 – передвижной пост смазчика заправщика; 16 – маслораздаточный бак; 17 18 – механизм привода ворот; 19 – лари для отходов; 20 – гайковерт для гаек стремянок рессор; 21 – передвижной пост слесаря авторемонтника; 22 – воронки для слива отработавших масел; 23 – передвижной нагнетатель смазки; 24 – установка для заправки трансмиссионным маслом; 25 26 – установка для тепловой завесы ворот; 27 – установка для отсоса отработавших газов

Рис. 3.3. Зона ТО-2 для автобусов (планировка поточной линии с поперечным расположением постов):

1 – подъемники; 2 – самоходные тележки; 3 – тележки для снятия агрегатов с автобуса; 4 – подвесная кран-балка; 5 – тележка для постановки агрегатов на автобус; 6 – установка для контроля ходовой части автобуса; 7 – централизованная установка для заправки маслом и смазки автобуса; 8 – прибор для проверки фар; 9 – рельсовый путь для тележек; 10 – рельсовый путь для кран балки; 11 – слесарные верстаки с тисками; 12 – ванна для промывки фильтров грубой очистки; 13 – углубления под колеса для точной установки автобуса на подъемники

Рис. 3.4. Схема технологической планировки тупикового поста ТО-1:

1 – слесарный верстак; 2 – ларь для обтирочных материалов; 3 – тележка для транспортировки аккумуляторных батарей; 4 – трехфазная штепсельная розетка; 5 – передвижной пост слесаря-авторемонтника; 6 – воздухораздаточные автоматические колонки; 7 – стеллаж-вертушка для крепежных деталей; 8 – гайковерты для гаек колес; 9 – гидравлический передвижной подъемник; 10 – подставка под ноги для работы в осмотровой канаве; 11 – ящик для инструмента и крепежных деталей; 12 – передвижной пост электрика; 13 – установка для откоса отработавших газов; 14 – переходной мостик

Рис. 3.5. Схема технологической планировки тупикового поста ТО-2:

1 – ларь для обтирочных материалов; 2 – слесарный верстак; 3 – бак для тормозной жидкости; 4 – стеллаж-вертушка для крепежных деталей; 5 – тележка для транспортировки аккумуляторных батарей; 6 – пост электрика карбюраторщика; 7 – пост слесаря-авторемонтника; 8 – тележка для снятия и установки колес; 9 – электрогайковерт для гаек колес грузовых автомобилей; 10 – подъемник канавный; 11 – установка для отсоса отработавших газов; 12 – электрогайковерт для гаек стремянок рессор (канавный); 13 – подставка при работе в осмотровой канаве; 14 – ящик для инструмента и крепежных деталей; 15 – маслораздаточный бак; 16 – воздухораздаточная колонка

Примерное распределение работ по постам линии, изображенной на рис. 3.3

Пост №1. Установка автобуса на самоходную тележку. Крепежные и контрольные операции по кузову. Снятие узлов электрооборудования и системы питания двигателя и отправка их на проверку. Снятие колес и проведение крепежных операций по тормозным механизмам.

Пост №2. Контрольно-регулировочные операции по переднему и заднему мостам.

Определение объема необходимого текущего ремонта. Замена (по необходимости) отдельных узлов и агрегатов автобуса (передний мост, задний мост и пр.).

Пост №3. Крепежно-контрольные операции по двигателю и рулевому управлению. Крепежные операции по пневматическому оборудованию и элетропроводке.

Пост №4. Крепежно-контрольные операции по коробке передач, сцеплению, карданным валам. Проверка исправности всех выключателей на щитке приборов.

Пост №5. Крепежно-контрольные операции по тормозным камерам, шлангам, амортизаторам, топливному баку, глушителю.

Пост №6. Постановка и крепление ранее снятых узлов и деталей автобуса. Смазочные операции.

Пост №7. Поставка колес. Снятие автобуса с тележки. Регулировочные операции.

3.2. Расчет количества рабочих постов

Участок (площадь) помещения, занимаемая автомобилем в плане, называется постом. Посты подразделяются на рабочие, вспомогательные и посты подпора.

На рабочих постах выполняются основные элементы или отдельные операции технологического процесса ТО, ТР, диагностирования, для этого они оснащаются необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментами (оснасткой).

На вспомогательных постах выполняются подготовительные работы (пуск и прогрев двигателя, обогрев автомобиля, подготовка автомобиля к покраске и т. п.), а также работы, которые не были выполненные на рабочих постах или когда они заняты,

Как правило, на АТП организуют несколько универсальных(тупиковых или проездных) постов и столько же звеньев (бригад) рабочих, специализирующихся по видам работ ТО, по агрегатам, системам автомобиля. Обязательным условием при организации работ по этому методу является кратность сменной (суточной)* программы по ТО данного вида числу постов (автомобиле-мест) и, следовательно, числу переходящих специализированных звеньев рабочих.

Сущность такой формы организации ТО-1 или ТО-2 заключается в следующем: если сменная программа ТО-1 (N 1см) равна 12 обслуживаниям, то число специализированных звеньев и число постов зоны ТО-1 (П 1) может быть равно 2, 3, 4. Или при числе постов зоны ТО-2 (П 2), равном 3, сменная программа ТО-2 (N 2см) должна быть равна 3 или 6 обслуживаниям, т.е. для зоны ТО-2 отношение N 2см /П 2 не должно превышать 2, а быть равным 1 или 2.

Такая организация ТО более прогрессивна, хотя полностью недостатки метода универсальных постов она не устраняет, так как применение высокопроизводительного оборудования затруднено или его требуется большое количество.

Сущность метода специализированных постов состоит в том, что весь объем работ данного вида ТО распределяется по нескольким постам. Посты и рабочие на них специализируются либо по видам работ (контрольные, крепежные, смазочные и т.д.), либо по агрегатам, системам автомобиля. Кроме того, на АТП организуют отдельные специализированные посты, на которых производят определенные виды работ или операций независимо от вида ТО. Это могут быть централизованные посты смазки, посты для контроля и установки передних колес; для контроля и регулировки тормозных качеств автомобиля; прокачки тормозной системы и т.д.

Трудоемкость работ для каждого звена подбирается с таким расчетом, чтобы они начинали и заканчивали работы одновременно на всех постах. После выполнения предусмотренного объема работ специализированные звенья меняются местами, т.е. переходят со своим инструментом, приспособлениями на другие посты по установленной схеме, используя при этом специальные передвижные тележки.

Число переходов N пх в общем случае будет на единицу меньше числа постов П 1 данной зоны ТО, т.е.

N пх = П i – 1. (3.7)

Посты подпора организуются при поточном производстве ТО и предназначены для обогрева автомобилей, уточнения предстоящего объема работ, исключения сквозняков в зонах ТО.

Посты ТО, ТР и диагностирования могут быть универсальными или специализированными.

На одном посту может быть одно или несколько рабочих мест (зон), обслуживаемых рабочим (рабочими) данного поста.

Расчет числа рабочих и вспомогательных постов должен производиться раздельно для каждой технологически совместимой группы подвижного состава и раздельно по видам работ ТО и ТР.

Число рабочих постов для выполнения туалетной мойки ЕО (при этом следует учитывать и туалетную (наружную) мойку, которая производится для придания подвижному составу надлежащего внешнего вида в тех случаях, когда не предусматривается выполнение работ по ТО), ТР или диагностированию и определяется по следующей формуле

П т.м = N EOc α т *0,75/t в N y , (3.8)

Где N ЕОс – суточная программа ЕО для технологически совместимой группы подвижного состава; α – коэффициент технической готовности подвижного состава; 0,75 – коэффициент «пикового» возврата подвижного состава; t в – продолжительность выполнения работ, ч (принимается равной продолжительности возврата подвижного состава в предприятие или может быть принята по табл. 2.9); N y – производительность моечного оборудования, принимается по характеристикам оборудования.

Общее число постов углубленной мойки, уборочных работ ЕО, работ ТО-1, ТО-2, общего и углубленного диагностирования, разборочно-сборочных и регулировочных работ, сварочно-жестяницких, деревообрабатывающих и малярных работ ТР определяется в общем виде по формуле

П i = T i K H /Д рг СТ см Р ср η п, (3.9)

Где Т i – годовой объем работ данного вида, чел.-ч; К н – коэффициент неравномерности загрузки постов (см. табл. 3.1); Д рг – число рабочих дней в году соответствующей зоны (участка); С – число смен работы в сутки (там же); Т см – продолжительность смены (там же), ч; Р ср – принятое среднее число рабочих на одном посту (табл. 3.3); η п – коэффициент использования рабочего времени поста (табл. 3.2).

Таблица 3.1. Коэффициенты неравномерности загрузки постов К н (по ОНТП)

Типы рабочих постов	Списочное количество подвижного состава АТП, ПАТО
	до 100	100 – 300	300 – 500	500 – 700	700 – 1000	свыше 1000
Посты ЕО	1,2	1,15	1,12	1,1	1,08	1,05
Посты ТО-1 и ТО-2, общего и углубленного диагностирования	1,10	1,09	1,08	1,07	1,05	1,03
Посты ТР, регулировочные и разборочно-сборочные	1,15	1,12	1,10	1,08	1,06	1,05
Сварочно-жестяницкие, малярные, деревообрабатывающие	1,25	1,20	1,17	1,15	1,12	1,1

Таблица 3.2. Коэффициент использования рабочего времени постов η п (по ОНТП-01 – 86)

Типы рабочих постов	Число смен работы в сутки
	1	2	3
Посты «СО» уборочных работ	0,98	0,97	0,96
То же, моечных работ	0,92	0,90	0,87
Посты ТО-1, ТО-2 на поточных линиях	0,93	0,92	0,91
То же, индивидуальные	0,98	0,97	0,96
Посты Д-1, Д-2	0,92	0,90	0,87
Посты ТР:
регулировочные, разборочно-сборчные (неоснащенные специальным оборудованием), сварочно-жестяницкие, деревообрабатывающие, разборочно-сборочные (оснащенные специальным оборудованием)	0,93	0,92	0,91
окрасочные	0,92	0,90	0,87

При расчете числа постов следует учитывать следующее: рассчитанное число постов должно быть целым числом, число рабочих постов зон ТО при работе в одну смену не должно превышать 5, так как большее число постов приведет не только к увеличению производственных площадей, но и к увеличению количества одноименного оборудования, оснастки и т.д.

Поэтому, оперируя числом смен, продолжительностью смены и средним числом исполнителей на одном посту, можно принять оптимальное число постов для соответствующей зоны ТО.

Нецелесообразным также будет иметь на АТП, например, два однотипных поста диагностирования, разборочно-сборочных и других работ, работающих в одну смену. В таких случаях организуется один пост, работающий в две-три смены.

При работе зоны ремонта в несколько смен с неравномерным распределением объемов работ по сменам расчет числа постов следует вести по наиболее нагруженной смене.

В этом случае в формулу включается дополнительно показатель объема работ, выполненных в наиболее нагруженную смену (Y см) показатель «С» исключаются, т.е.

П тр = Т тр К н Y см /Д рг Т см Р ср η п. (3.10)

Например, если во вторую смену планируется выполнение 60% общего объема работ, то Y см составляет 0,6.

В зоне ТР следует предусматривать специализацию постов по их назначению (см. табл. 3.2) или в соответствии с типажом зон ТР, разработанных институтом НИИАТ. По рекомендациям Гипроавтотранса на АТП следует предусматривать специализированные посты по каждому виду работ ТО и ТР подвижного состава при их расчетном количестве 0,9 и более.

Так, при расчете числа специализированных постов по каждому виду работ ТР должно соблюдаться неравенство

П смТР = П ТР С с.п /100 ≥ 0,9, (3.11)

Где П ТР – общее число постов ТР; С с.п – доля, %, специализированных постов для данного вида.

При этом универсальные посты ТР оснащаются осмотровыми канавами и являются вспомогательными постами.

Аналогично определяется число специализированных постов зон ТО-1 и ТО-2 для каждого вида (наименования) работ

П сп i = П i C i /100 ≥ 0,9, (3.12)

Где П сп i – общее число постов соответствующей ТР; С с.п – доля, %, специализированных постов для данного вида.

Таблица 3.3. Среднее число рабочих (Р ср ) на одном посту (по ОНТП-01 – 86)

Типы рабочих постов	Типы подвижного состава
	Легковые автомобили	Грузовые автомобили	Автобусы	Прицепы и полуприцепы
Посты ЕО:
уборочных работ	2	2 – 3	2 – 4	2
моечных работ	1	1	1 – 2	1
Посты ТО-1	2	2 – 3	2 – 4	2
Посты ТО-2	2	3 – 4	3 – 4	2
Посты ТР:
регулировочных и разборочно-сборочных работ	1	1 – 1,5	1 – 1,5	1
сварочно-жестяницких работ	1	1 – 1,5	1 – 2	1
малярных работ	1,5	1,5 – 2	1,5 – 2	1
Деревообрабатывающих работ	-	1 – 1,5	-	1
Посты Д-1, Д-2	1	1 ** - 2	1 ** -2	1

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

• • Введение
  • 1. Характеристика предприятия и объекта проектирования
  • 2. Организационный раздел
  • 2.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП
  • 2.2 Схема технологического процесса в зоне УМР
  • 2.3 Выбор режима работы производственного подразделения
  • 2.4 Подбор технологического оборудования
  • 2.5 Расчет производственной площади зоны УМР
  • 3. Технологическая карта
  • 4. Охрана труда и окружающей среды
  • 4.1 Общая характеристика организации работы по охране труда
  • 4.2 Основные производственные вредности в зоне УМР
  • 4.3 Техника безопасности в зоне УМР при проведений работ
  • 4.4 Пожарная безопасность
  • 4.5 Расчет освещения на участке
  • 4.6 Охрана окружающей среды
  • Литература

Введение

С ростом благосостояния граждан РФ увеличивается количество автотранспорта как в личной собственности так и в собственности предприятий автомобильного транспорта.

Рост парка автомобилей, усложнение конструкции, предъявляет высокие требования к техническому обслуживанию. Поэтому современная станция технического обслуживания должна иметь оборудование для решения самых сложных задач по ремонту и техническому обслуживанию с большой пропускной способностью, квалифицированный рабочий персонал, направленный на удовлетворение потребностей автовладельцев и пользователей автотранспортных средств (АТС) путем оказания услуг, связанных с их эксплуатацией.

На сегодняшний день оказание специализированных услуг является самым перспективным и прибыльным делом в области оказания услуг. Спрос на обслуживание и ремонт автотранспорта постоянно растет, все больше автолюбителей пользуются услугами АТП и сервисами по обслуживанию подвижного состава, экономя свое время и физические затраты.

Независимо от вида технического обслуживания первоочередными являются уборочно-моечные работы, одной из задач которых является подготовка автомобиля к последующим операциям, в том числе т технического обслуживания и придание автомобилю надлежащего вида.

Уборочно-моечные работы являются основной частью работ ежедневного обслуживания автомобилей.

Уборочно-моечные работы выполняют для сохранения окраски кузова автомобиля и обеспечения качественного его технического обслуживания и ремонта. Уборочно-моечные работы включают уборку, мойку, сушку промытых частей кузова и периодическую его полировку.

1. Характеристика предприятия и объекта проектирования

Автотранспортное предприятие находится в городе Красноярск. Предприятие занимается служебными перевозками по городу Красноярск и близ блажащие области.

Легковые автомобили используются для перевозки служебного персонала до определенных объектов в городе. Грузовые автомобили используются для перевозки специального оборудования и крупно - габаритных грузов. Автобусы используются для перевозки персонала на работу и с работы а также на различные совещания, корпоративы и для аренды другими фирмами (туристические).

АТП имеет 85 единиц грузовых автомобилей марки КамАЗ - 5320, также 105 единиц автобусов марки ПАЗ - 3206 и 45 единиц легковых автомобилей марки ВАЗ - 2110.

Суточный пробег грузовых автомобилей составляет в среднем 210 км, автобусы работающие на городских и меж городских маршрутах составляет в среднем 140 км. Легковые автомобили обслуживают персонал своего предприятия и отделов, среднесуточный пробег их составляет 200 км.

Предприятие занимается обслуживанием ТС и ремонтом ТС поэтому имеет все необходимое для этого: участки ТО, ТО-1, ТО-2, УМР. Уборочно-моечный участок оснащен всеми новейшими средствами для выполнения определенных работ. На участке есть три отдела:

· зона для УМР грузовых автомобилей

· зона для УМР автобусов

· зона для УМР легковых автомобилей.

Участок УМР также обслуживает городское население. Особое влияние уделяют уборке салона автобусов.

2. Организационный раздел

2.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

На данном Автотранспортном предприятий для организации технического обслуживания и текущего ремонта принят метод технологических комплексов. Это подразделения (зоны и участки) выполняющие однородные виды технических воздействий. Для удобства управления ими они объединяются в производственные комплексы:

· Комплекс технического обслуживания и диагностики (ТОД)

· Комплекс текущего ремонта

· Комплекс ремонтных участков (РУ)

К комплексу ТОД относятся зоны ТО-1 и ТО-2, пост диагностики, зона УМР, смазочно-заправочный участок.

К комплексу ТР относятся зоны ТР.

Комплекс РУ объединяет подразделения производящие работы по обслуживанию и ремонту снятых с автомобиля агрегатов и узлов, по изготовлению деталей а также другие работы несвязанные с непосредственным выполнением их на автомобиле.

2.2 Схема технологического процесса в зоне УМР

Технологический процесс - комплекс организационно технических мероприятий направленных на качественное выполнение ТО или ремонта и включающих: рациональную последовательность выполнения всех работ данного комплекса, оптимальную расстановку рабочей силы, целесообразное размещение используемого оборудования.

Уборочно-моечный участок предназначен для чистки, полировки, мойки автомобилей различных марок. Уборочно-моечные и обтирочные работы заключаются во внутренней уборке кабины водителя, платформы грузового автомобиля или внутреннего салона легкового автомобиля и автобуса; мойке шасси и кузова автомобиля; протирке его наружных частей, боковых и передних стекол. Технологический процесс на уборочно-моечном участке следующий: приготовление моющего раствора, наружная мойка автомобиля, мойка моторного отсека. После чего чистят солон и багажник. Особое внимание уделяют чистки салона автобусов.

Т. к. автобус предназначен для перевозки людей, в салоне должен быть порядок: чистые сиденья, коврики. Далее проводятся полировочные работы: полировка кузова, стекол, передней панели приборов управления автомобилем. Имеются дополнительные услуги по желанию автовладельца, такие как чернение резины, обработка замков, очистка хромированных частей кузова, очистка от насекомых, очистка колёсных дисков, антиобледенитель для стекол, очистка битумных пятен. После чистки автомобиль подвергается сушке и передается автовладельцу.

2.3 Выбор режима работы производственного подразделения

автомобиль мойка кузов окраска

Зона УМР работает 365 дней в году, режим работы согласован с работой автомобилей на линий. Рабочий день автомобильного предприятия начинается с 7:00 утра. Режим работы зоны составляет 24 часа. То есть автомобили приезжают в парк постепенно. Зона работает в 3 смены.

2.4 Подбор технологического оборудования

Основное технологическое оборудование для уборочно-моющих работ.

Для организаций работы на УМР подбираем необходимое технологическое оборудование, организационную оснастку и технологическую оснастку.

Таблица 4.1 Технологическое оборудование

	Наименование оборудования		Принятое кол-во	Габаритные размеры, мм	Общая занимаемая площадь, мІ	Потребляемая мощность кВт
	Портальная бесконтактная мойка для автобусов	RB 6300 Comfort HP
	Автоматическая портальная мойка для легковых автомобилей
	Струйная мойка для грузовых авто
	Компрессор
	Пылесос для влажной и сухой уборки
	Профессиональнаямоечная установка высокого давления
	Система очистки воды с дополнительными ступенями фильтрации
	Полоуборочная машина
	Поворотная консоль
	Система вытяжки воздуха

Таблица 4.2 Организационная оснастка

	Наименование оборудования		Принятое количество	Габаритные размеры, мм	Общая занимаемая площадь, мІ
	Ларь для отходов
	Шкаф для уборочно-моечного инвентаря
	Ящик с песком
	Телевизор

Таблица 4.3 Технологическая оснастка.

Наименование	Модель или гост	Количество
Лопата совковая	ГОСТ 12.4.109
Спецодежда	Баргузин
Комплект гаечных ключей	ГОСТ 2839-80
Пистолет для обдувки сжатым воздухом

2.5 Расчет производственной площади зоны УМР

F з = (f a n + F об ) k n , мІ;

где: F з - площадь зоны, мІ; f a - горизонтальная проекция автомобиля, мІ; n - кол-во постов; k n - коэффициент плотности расстановки постов оборудования, k n =4-5; F об - суммарная площадь горизонтальной проекции оборудования, мІ;

F об = 74,28 мІ (из таблицы 4.1 и 4.2)

F уч = (43,41 + 74,28) 4 = 470,36 мІ

B уч - ширина зоны (число, кратное 6 или 9), принимаем 18 м; Z уч - длина зоны (число, кратное 3)

Z уч = F уч /В уч , м;

Z уч = 470,36/18 = 24 м (принимаем 24 м);

F з = В з Ч Z з

F з = 24 Ч 18 = 432 мІ

3. Технологическая карта

Технологический процесс ТО, ТР и диагностики представляет собой совокупность операций по соответствующим воздействиям, которые выполняются в определенной последовательности с помощью различного инструмента, оборудования, приспособлений и других средств организаций.

Рациональная последовательность выполнения работ обеспечивается технической документацией в виде технологических карт, заводских инструкций, технических условий и тому подобное. Операционно-технологические карты содержат пересечь и норму выполнений операций.

Этот перечень составляется в определенной технологической последовательности выполнения работ, потери рабочего времени должны быть минимальными.

Всоответствий с заданием курсового проекта разработать операционно-технологическую карту на уборочно-моечные работы ПАЗ-3206.

Основные действия мойщика:

· Приготовить раствор.

· Включить все нужные агрегаты и механизмы.

· Начать мойку с обмыва автобуса и нанесения на него раствора.

· После чего автобус обливают и сушат.

· Мойка, уборка, полировка салона, стекал и т.д.

Смотри Приложение.

4. Охрана труда и окружающей среды

4.1 Общая характеристика организации работы по охране труда

Государственное управление охраной труда осуществляется Правительством Российской Федерации непосредственно или по его поручению федеральным органом исполнительной власти. Управление безопасностью труда осуществляется управляющими органами нескольких уровней: федеральным, отраслевым, региональным, предприятия.

Служба охраны труда организации осуществляет контроль за соблюдением требований об охране труда. В целях обеспечения соблюдения требований охраны труда, осуществление контроля за их выполнением у каждого работодателя, осуществляющего контроль за производственной деятельностью, создается служба охраны труда или вводится должность специалиста по охране труда, имеющего соответственную подготовку или опыт работы в этой области. Существуют различные организации, занимающиеся охраной труда:

Комитеты (комиссии) по охране труда

Надзор и контроль за безопасностью и охраной труда

Федеральная служба по труду и занятости (Роструд)

Федеральная служба по надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучию населения (Роспотребнадзор)

Важнейшим органном управления безопасностью труда является служба охраны труда предприятия, которая осуществляет контроль за соблюдением требований безопасности, определенных законодательными и нормативными правовыми актами, и организует работу по улучшению условий и охране труда на предприятий.

Для должностных лиц и работников предприятий, допускающих нарушения правил охраны труда, невыполнение коллективных договоров по охране труда и предписаний инспекторов по ОТ, предусмотрена дисциплинарная, административная, материальная и уголовная ответственность.

· К дисциплинарной ответственности административно-технические работники привлекаются вышестоящим руководителем по подчиненности, который имеет право виновному сделать замечание, объявить выговор и строгий выговор, перевести на нижеоплачиваемую работу до одного года или уволить.

· К административной ответственности работники привлекаются главными инспекторами по ОТ, санитарными врачами, органами Гостехнадзора, инспекторами пожарной инспекции. Ответственность выражается в наложении денежных штрафов за нарушения, не содержащие уголовного преступления. Штраф взыскивается из заработной платы должностного лица, которое своим действием или бездействием нарушило трудовое законодательство, правила и нормы по ОТ.

· Материальная ответственность должностных лиц в связи с нарушением трудового законодательства и ОТ наступает в тех случаях, когда в результате этого нарушения причиняется вред личности или имуществу граждан. Ответственность регулируется Основами гражданского законодательства РФ. Выражается материальная ответственность в возмещении виновными полностью или частично денежных сумм, выплаченных предприятием потерпевшему.

· Уголовная ответственность возникает в результате грубого нарушения должностными лицами трудового законодательства, правил и норм ОТ.

Основные виды инструктажей по охране труда и безопасности труда регламентируются ГОСТ 12.0.004 - 90 с записью в журнале регистрации:

· Вводный - проводит инженер по ОТ (или ответственный по ОТ) в групповом виде или индивидуально со всеми поступающими на работу в предприятие.

· Первичный на рабочем месте - проводится индивидуально, или с группой лиц, если они будут работать на однотипном оборудовании. Все работники после первичного инструктажа должны в течении 2-14 смен пройти стажировку под руководством лиц, назначенных приказом (распоряжением) по цеху (участку). От стажировки освобождаются лица, имеющие стаж работы по специальности не менее 3-х лет.

· Повторный - проходят все работники независимо от квалификации, образования, стажа и характера работы, не реже 1 раза в 3 месяца. Инструктаж проводится индивидуально или с группой лиц в объеме первичного инструктажа.

· Внеплановый - проводится при введении в действие новых стандартов, правил по ОТ, а также изменений к ним; при изменении технологического процесса, модификации оборудования, инструмента, сырья, материалов; при нарушениях, которые могут привести или привели к травме.

· Целевой - проводится при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (уборка территории, ликвидация последствий аварии, разовые работы вне предприятия, цеха и т.д.).

4.2 Основные производственные вредности в зоне УМР

№ п/п	Производственные факторы	Средства защиты
	Приготовление растворов - образование "пылевого облака"	Использование респираторов и защитных очков.
	Пары бензина	Вентиляция
	Выхлопные газы (со)	Вентиляция
	Повышенный уровень шума	Наушники
	Пониженная температура	Тепловая завеса
	Повышенная влажность	Вентиляция
	Поражение электротоком	Изоляция инструмента

4.3 Техника безопасности в зоне УМР при проведений работ

Настоящая инструкция предназначена для работников, занятых мойкой и очисткой машин.

· К выполнению работ по мойке машин, узлов и агрегатов допускаются лица, достигшие 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, проверку знаний в объеме 2-ой группы по электробезопасности, инструктажи, вводный и на рабочем месте.

· Повторный инструктаж проводится не реже 1 раза в З месяца.

· Работники, имеющие перерыв в работе, на которую они нанимаются, более 3-х лет, а повышенной опасностью - более 12 месяцев, должны пройти обучение и проверку знаний по безопасности труда до начала самостоятельной работы.

· При изменении технологического процесса или модернизации оборудования, приспособлений, переводе на новую временную или постоянную работу, нарушении работающим требований безопасности, которое может привести к травме, аварии или пожару, а также при перерывах в работе более чем на 30 календарных дней, работник обязан пройти внеплановый инструктаж (с соответствующей записью в журнале регистрации инструктажей).

· К самостоятельной работе допускаются лица, ознакомившиеся с особенностями и приемами безопасного выполнения работ и прошедшие стажировку в течение 2-14 смен под наблюдением мастера или бригадира (в зависимости от трудового стажа, опыта и характера работ).

· Разрешение на самостоятельное выполнение работ (после проверки полученных знаний и навыков) дает руководитель работ.

· В процессе производственной деятельности на работников постоянно воздействуют опасные и вредные производственные факторы, которые реализуются в травмы при опасном состоянии оборудования, среды и опасных действиях работников.

· Опасное состояние оборудования или производственных площадок:

Скользкие поверхности;

Острые кромки, заусенцы поверхностей инструмента и оборудования;

Загрязнение химическими веществами и пестицидами;

Повышенная или пониженная температура машин, оборудования, моющих растворов;

· Типичные опасные действия работников:

Работа без средств индивидуальной защиты;

Мойка машин вблизи открытых токоведущих проводников и оборудования;

Выполнение работ в состоянии алкогольного или наркотического опьянения.

· При выполнении работ пользуйтесь спецодеждой и средствами индивидуальной защиты: - костюмом хлопчатобумажным с водостойкой пропиткой (ГОСТ 12.4.109), - сапогами резиновыми (ГОСТ 5373); - перчатками резиновыми (ТУ-38-106466).

· Опасные и вредные производственные факторы реализуются в травмы или заболевания при опасном состоянии машин, оборудования, инструментов, среды и совершении работниками опасных действий.

· Опасное состояние машин, оборудования:

Скользкие поверхности;

Захламленность рабочего места посторонними предметами;

Загрязнение химическими веществами и пестицидами машин, оборудования, инструмента.

· Типичные опасные действия работающих, приводящие к травмированию:

Использование машин, оборудования, инструмента не по назначению;

Отдых в неустановленных местах;

Выполнение работ в состоянии алкогольного опьянения;

Выполнение работ с нарушением правил техники безопасности, требований инструкций по охране труда и инструкций по эксплуатации оборудования.

· Средства индивидуальной защиты следует использовать по назначению и своевременно ставить в известность администрацию о необходимости их чистки, стирки, сушки и ремонта. Не допускается их вынос за пределы предприятия.

· Знайте и соблюдайте правила личной гигиены. Не курите на рабочем месте, не употребляйте до и во время работы спиртные напитки. Не храните продукты и не принимайте пищу на рабочих местах.

· Выполняйте только ту работу, по которой прошли обучение, инструктаж по охране труда и к которой допущены руководителем.

· На рабочее место не допускаются лица, не имеющие отношения к выполняемой работе. Не перепоручайте выполнение своей работы другим лицам.

· Выполняйте требования знаков безопасности.

· Не заходите за ограждения электрооборудования.

· Сообщайте руководителю о замеченных неисправностях машин, механизмов, оборудования, нарушениях требований безопасности и до принятия соответствующих мер к работе не приступайте.

· Работники обязаны знать сигналы оповещения о пожаре, место нахождения средств для тушения пожара и уметь ими пользоваться. Не допускается использовать пожарный инвентарь для других целей.

· Не загромождайте проходы и доступ к противопожарному оборудованию.

· Убирайте использованный обтирочный материал в специальные металлические ящики с крышками.

· Не храните на рабочем месте легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, кислоты и щелочи в виде готовом к употреблению.

· При возникновении пожара в самой электроустановке или вблизи нее, в первую очередь, до прибытия пожарных произведите отключение электроустановки от сети. Если это невозможно, то попытайтесь перерезать провода(последовательно, по одному) инструментом с изолированными ручками.

· При тушении пожара в первую очередь, гасите очаг воспламенения. При пользовании пенным огнетушителем направляйте струю под углом 40- 45 во избежание разбрызгивания жидкости. Тушение начинайте с одного края, после чего последовательно перемещайтесь к другому краю очага воспламенения.

· Для тушения небольших очагов пожара, легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, а также твердых горючих веществ и материалов применяйте пенные огнетушители ручные типа ОХП-10. ОП-М, ОП-9МН, воздушно-пенные типа ОВП-5, ОВП-10, мобильные, перевозимые на специальных тележках, воздушно-пенные типа ОВП-100, ОВП-250, ОПГ-100. При их отсутствии забрасывайте очаг возгорания песком или накройте войлоком.

Требования безопасности перед началом работ.

· Наденьте спецодежду и другие установленные для данного вида работ средства индивидуальной защиты. Одежда должна быть застегнута на все пуговицы и заправлена, брюки должны быть поверх обуви, застегните обшлага рукава.

· Проверьте, чтобы применяемый при работе инструмент и приспособления были исправны неизношенны и отвечали безопасным условиям труда.

· Перед началом работ проверьте состояние моечной установки (машины), исправность душевого устройства, плотность крепления трубопроводов, сальников, подогревательных устройств, вентиляции, заземления, подъемно-транспортных средств.

· Проверьте состояние фильтрационных решеток, сливных систем, отстойников.

Требования безопасности во время работы.

Приготовление растворов.

· При приготовлении и применении моющих растворов соблюдайте осторожность, т к. при неосторожной засыпке препаратов возможно образование "пылевого облака", а при размешивании раствора - разбрызгивание его и попадание на слизистую оболочку глаз. Распаковывать мешки и высыпать моющие средства необходимо осторожно, не пыля, включив вытяжную вентиляцию. При этом пользуйтесь респираторами и защитными очками.

· Машины для внесения удобрения, защиты растений, а также работавшие в зоне радиоактивного загрязнения, до мойки должны быть обеззаражены. Обеззараживание производите с использованием средств индивидуальной защиты на специально оборудованной площадке. В это время не пользуйтесь открытым огнем, не курите, не принимайте пищу и не храните ее в одежде.

Мойка машин

· Наружную мойку техники производите только при выключенном двигателе, наличии упоров под колесами, закрытых стеклах и дверях кабины и после выхода водителя из кабины.

· При шланговой мойке следите, чтобы струи воды, моющего раствора не достигали открытых токоведущих проводников и оборудования, а также за давлением воды моющего раствора в пистолете, которое должно быть 1,2 - 1,6 МПа. Увеличение давления не допускается, т.к. можно не удержать шланг. Не направляйте струю воды моющего раствора в сторону людей.

· Очистку узлов машин от пыли струей сжатого воздуха производите в защитных очках и рукавицах. Не направляйте струю воздуха в сторону людей.

Требования безопасности в аварийных ситуациях.

· При замеченных неисправностях производственного оборудования и инструмента, а также, если при прикосновении к машине, станку, агрегату ощущается действие электрического тока либо имеет место сильный нагрев электропроводов электродвигателей, электроаппаратуры, появление искрения или обрыв проводов и т д., предупредите работающих об опасности, не медленно поставьте в известность руководителя подразделения и примите меры по устранению аварийной ситуации.

· При обнаружении дыма и возникновении загорания пожара, немедленно объявите пожарную тревогу примите меры к ликвидации пожара с помощью имеющихся первичных средств пожаротушения соответственно источнику пожара, поставьте в известность руководителя работ.

При необходимости организуйте эвакуацию людей из опасной зоны

В условиях задымления и наличия огня в помещении, передвигайтесь вдоль стен, согнувшись или ползком, для облегчения дыхания рот и нос прикройте платком (тканью), смоченной водой; через пламя передвигайтесь, накрывшись с головой верхней одеждой или покрывалом, по возможности облейтесь водой, загоревшуюся одежду сорвите или погасите, а при охвате огнем большей части одежды, плотно закатайте работника в ткань (одеяло, кошму), но не накрывайте с головой.

· При несчастных случаях с людьми окажите им доврачебную помощь. Немедленно поставьте в известность руководителя работ, сохраняйте обстановку, при которой произошел несчастный случай, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих и не нарушает технологического процесса, до прибытия лиц, ведущих расследование причин несчастного случая.

· При поражении электрическим током как можно быстрее освободите пострадавшего от действия тока, т.к. продолжительность его действия определяет тяжесть травмирования. Для этого быстро отключите рубильником или другим отключающим устройством ту часть электроустановки, которой касается пострадавший.

· При невозможности быстрого отключения электроустановки необходимо отделить пострадавшего от токоведущих частей.

· При освобождении пострадавшего от токоведущих частей или про вода с напряжением до 1000 В пользуйтесь веревкой, палкой, доской или другим сухим предметом, не проводящим электрический ток, или оттяните пострадавшего за одежду (если она сухая и отстает от тела), например, за полы пиджака или пальто, за воротник, избегая при этом прикосновения к окружающим металлическим предметам и частям тела пострадавшего, не прикрытым одеждой.

· При оттаскивании пострадавшего за ноги не касайтесь его обуви или одежды, если Ваши руки не изолированы или плохо изолированы, т.к обувь и одежда могут быть сырыми и явиться проводниками электрического тока. для изоляции рук, особенно если необходимо, коснуться тела пострадавшего, не прикрытого одеждой, наденьте диэлектрические перчатки, при их отсутствии обмотайте руки шарфом или используйте любую другую сухую одежду.

· Если пострадавший находится в сознании, но испугался, растерялся и не знает, что для освобождения от тока ему необходимо оторваться от земли, резким окриком "подпрыгни" заставьте его действовать правильно.

Требования безопасности по окончании работ.

· Приведите в порядок рабочее место (очистите от грязи и пыли оборудование, инструмент, соберите и вынесите в отведенное место мусор и отходы, соберите и сложите в установленное место инструмент, приспособления и необработанные детали Обработанные детали сдайте в кладовую).

· Установите ограждения и знаки безопасности у открытых проемов, отверстий и люков.

· Обесточьте оборудование, выключите в и местное освещение.

· Снимите спецодежду и другие средства индивидуальной защиты, уберите их в шкаф закрытого типа, если спецодежда требует стирки или ремонта, сдайте ее в кладовую.

· Поставьте в известность руководителя работ о состоянии оборудования.

· Закройте вентили, уберите шланги и очистите от грязи рабочее место.

· Вымойте лицо и руки теплой водой с мылом.

4.4 Пожарная безопасность

Основными причинами возникновения пожара в зоне УМР могут стать: неосторожное обращение с огнем, нарушение правил пожарной безопасности при обращении с электрооборудованием, неисправная электропроводка, короткое замыкание. Чтобы предотвратить причину пожаров, необходимо на АТП своевременно организовать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму со всем персоналом АТП. В зоне УМР необходимо установить строгий противопожарный режим (оборудование мест для курения, для сбора использованной ветоши, на участке назначить лиц, ответственных за обеспечение пожарной безопасности, обеспечить помещение средствами пожаротушения и т.д.). Для обеспечения быстрой эвакуации людей и техники следует разработать и вывесить на видном месте план эвакуации.

Для зоны УМР нормами первичных средств пожаротушения являются (на каждые 100 мІ площади):

Огнетушители ОХП-10 или ОВП-10

Ящик с песком

Система пожаротушения

Имеется автоматическая система пожаротушения, наименования модуль порошкового пожаротушения МПП(Н)-0,65.

Требования технологическим процессам и оборудованию: оборудование заземлено, присутствует электрощит - модель ВРУ-5 17.9.6. габаритные размеры панели -1700х 900х 600мм.

4.5 Расчет освещения на участке

Зона УМР - с незначительным выделением пыли, с вертикальным односторонним положением остекления, при стальных двойных переплетах. Окраска помещения бледно-голубая.

1. Определить суммарную площадь световых проемов.

где: - суммарная площадь окон, мІ;

Нормированное номинальное значение;

Световая характеристика окна; =25

Коэффициент, учитывающий влияние отраженного света: =4

Общий коэффициент светопропускания; =0,4

Коэффициент учитывающий затемнение окон противостоящим зданиям, всегда равен 1.

2. Определим высоту окна.

hок=7-(2+1.5)=3.5м

Принимаем: hок=3615 - высота окна; bок=3020 мм - ширина окна.

3. Определим потребное количество окон.

Площадь одного окна.

n=27/10.87=4 окна

Количество фонарей.

1. Находим расстояние между центрами светильников;

Z = Н*1,4 =7*1,4=9,8 м

2. Расстояние от стены до первого ряда светильников при наличий рабочих мест у стены принимаем:

а=1/3*9,8=3,2 м

3. Рассчитываем расстояние между крайними рядами светильников, расположенных у противоположных стен:

С1=b-2a=18-2*3,2=11,2 м

4. Определим количество рядов светильников по ширине помещения:

n1=C1/Z-1=11,2/9,8-1=2

5. Рассчитываем общее количество рядов по ширине помещения:

6. Находим расстояние между крайними рядами светильников:

С2=L-2a=24-2*3,2=17,6 м.

7. Находим количество рядов светильников, которые можно расположить между крайними рядами по длине помещения:

N2=C2/Z-1=17,6/9,8-1=1

8. Определить общее количество рядов светильников по длине помещения:

Следовательно, в этом помещений светильники общего освещения должны располагаться по длине в 3 ряда, по ширине в 3 ряда, всего должно быть 9 светильников.

4.6 Охрана окружающей среды

Автомобиль является одним из основных источников шума в городах и по выпуску вредных веществ с отработанными газами. Шум грузовых автомобилей достигает 95 дБА, автобусов - 90 дБА, легковых - 85 дБА. Источниками шума автомобиля являются ДВС, системы охлаждения, впуска и выпуска, коробка передач, ведущие мосты, шины. Большое влияние на уровень шума оказывает техническое состояние автомобиля, состояние проезжих частей улиц, дорог, магистралей, плотность и состав транспортного потока. Для автобусов предельно допустимый уровень шума - 85 - 89 дБА, легковых - 84 дБА, грузовых - 85-90 дБА.

При эксплуатации автомобилей необходимо постоянно следить за их техническим состоянием, при проведении ТО - контролировать затяжку болтов и гаек, заменять изношенные накладки тормозных колодок, проводить балансировку колес. Выпускать на линию автомобили можно только с исправными глушителями.

Сокращение вредных выбросов ДВС автомобилей можно добиться различными путями и прежде всего поддержанием исправного технического состояния автомобиля. На АТП двигатели должны регулироваться на токсичность и дымность отработавших газов. Содержание СО (окиси углерода) в отработавших газах не должно превышать допускаемы уровней: в режиме холостого хода - не более 1,5, в режиме 0,7 от максимальной мощности - 2. Измеренная дымность отработавших газов дизельного ДВС на режиме свободного ускорения без наддува не должна превышать 40%, с наддувом - 50%; при максимальной частоте вращения коленчатого вала двигателя дымность должна быть не более 15%. Уменьшение выброса вредных веществ в атмосферу достигается и за счет экономии топлива. Для снижения токсичности отработавших газов следует постоянно контролировать работу системы зажигания в ДВС, применять в автомобилях различные нейтрализаторы и каталитические дожигатели топлива, система отстоя. Предусмотрена система отстоя, для масленой плёнки, устроена как кольцевая система.

Литература

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. (Издания ордена "Знак Почёта" издательства "Транспорт", Москва, 1988 г.).

2. Методическое пособие по курсовому проектированию технического обслуживания автомобилей. Специальность:050501-Профессиональное обучение. Специализация - Автомобильный транспорт. Разработал: В.В. Колесников. Рецензент: В.С. Колчин - к.т.н., доцент кафедры "Автомобили" ИрГТУ Иркутск 2011.

3. Крамаренко Г.В. и др. Техническая эксплуатация автомобилей. - М.: Транспорт, 1983.

4. Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. - М.: Транспорт, 1991.

5. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. - М.: Транспорт, 1981.

6. Методическое пособие для студентов по дисциплине "Безопасность жизнедеятельности" 2002.

7. Кузнецов Ю.М. Охрана труда на автотранспортных предприятиях. М., Транспорт, 1996.

8. Епифонов Л.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М., Форум-Инфра, 2001.

9. Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Учебное пособие. - М.: Форум: Инфра-м, 2005.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Характеристика предприятия и перспективы его развития, анализ показателей работы. Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту, площадей участков и оборудования. Разработка процесса уборочно-моечных работ для автомобиля.

дипломная работа , добавлен 10.07.2017


Проектирование зоны уборочно-моечных работ АТП. Расчет годового пробега парка, производственной программы по обслуживанию, годовой трудоемкости работ, численности исполнителей. Организация выполнения работ по техническому обслуживанию, мероприятий по ТБ.

курсовая работа , добавлен 15.03.2010


Маркетинговые требования к СТО. Анализ рынка автомоек города Санкт-Петербурга. Обоснование мощности СТО. Расчет годового объема работ. Расчет количества мест для стоянки автомобилей на СТО. Характеристика технологии мойки. Расчет площади участка.

дипломная работа , добавлен 26.11.2009


Проектирование ремонтно-моечного участка транспортного парка: расчет годового пробега, коэффициента технической готовности и выпуска технического состава, планирование объемов работ и количества производственных рабочих. Методы технического обслуживания.

курсовая работа , добавлен 05.03.2012


Виды технического обслуживания автомобилей. Основные работы, выполняемые при техническом обслуживании автомобиля. Проектирование зоны технического обслуживания. Расчет площади подразделения и планировка участка. Подбор технологического оборудования.

курсовая работа , добавлен 06.02.2013


Расчёт годовых производственных трудозатрат на станции технического обслуживания. Определение трудоемкости работ на постах диагностики машин, подбор персонала и оборудования. Проведение уборочно-моечных, диагностических, крепежных, смазочных работ.

курсовая работа , добавлен 05.02.2014


Расчет участков технического обслуживания и ремонта и уборочно-моечных работ, числа автомобиле-мест ожидания и хранения, производственных и вспомогательных предприятия. Определение годовой трудоёмкости работ. Технологическая схема очистки сточных вод СТО.

дипломная работа , добавлен 13.06.2015


Расчёт годовой производственной программы. Организация производства и управление качеством. Организация работ в зоне технического обслуживания. Подбор и расчёт оборудования. Расчёт производственной площади. Ресурсосбережение по проектируемому предприятию.

дипломная работа , добавлен 13.06.2015


Характеристика участка АТП. Организации технологического процесса на посту ТО-1 автомобилей. Расчет производственной площади зоны технического обслуживания, затрат на проведение ТО и ремонт, трудоемкости работ, количества персонала, выбор оборудования.

курсовая работа , добавлен 07.06.2012


Организация технологического процесса на аккумуляторном участке. Определение годовой производственной программы по ТО и диагностике автомобиля. Расчет количества постов в зонах обслуживания. Подбор оборудования, расчет площади участка; охрана труда.

Оборудование для мойки автомобилей подразделяется на общее и специальное.

К общему относят площадки и различного типа канавы (боко­вые и межколейные узкого типа, широкие с колейным мости­ком), эстакады и подъемники. Посты разделяются водонепрони­цаемой перегородкой. Дверной проем может иметь гибкую завесу для автоматического ограждения моечной камеры после въезда и выезда автомобиля.

Специальное оборудование разделяется в зависимости от способа мойки и типа автомобиля. Мойка может быть ручной (шланговой), механизированной, автоматизированной и комбинированной.

Вопрос 5 (Оборудование для уборочных и моечных работ – классификация)

Уборочно-моечное оборудование служит для удаления загрязнений с поверхности автомобилей. Для этого существует большое количество моечных установок, которые классифицируются по способу выполнения, развиваемому давлению, по конструкции рабочего органа, по степени подвижности и по взаимному перемещению

6. Механизированное моечное оборудование автомобилей- струйное, щеточное, струйно-щеточное.

осуществляется с помощью специальных установок, которые по своему устройству и условиям применения классифицируются: по конструкции рабочего органа установки - на струйные, щеточные и струйно-щеточные; по относительному перемещению автомобиля и рабочих органов установки - на проездные и подвижные; по условию применения - на стационарные и передвижные; по способу управления - на установки с ручным управлением и автоматические.

Механизированная мойка автомобилей имеет большие преимущества перед шланговой, так как она: а) обеспечивает одновременную мойку всего автомобиля, в то время как при шланговой мойке этот процесс производится по частям; б) позволяет высвободить рабочую силу для других работ; в) обеспечивает высокое качество мойки.

Механизированную мойку автомобиля осуществляют с помощью специальных установок с большим числом направленных струй воды (или моющего раствора), а также вращающихся цилиндрических щеток и других устройств.

Щеточное оборудование – обеспечивают механический контакт с автомобилем, для мойки легковых автомобилей, автобусов, автофургонов. К достоинствам относятся улучшенное качество мойки и снижение в 2-3 раза расхода воды. Недостатки: сложность конструкции и не универсальность.

Струйное большой расход воды и недостаточное качество мойки.

В крупных АТП механизированную мойку автомобиля осуществляют на моечных установках струйно-щеточного типа , оборудованных конвейером для автоматического передвижения автомобиля во время мойки, системой насадок для направления струй воды на кузов и мойки днища, верхними и боковыми вращающимися щетками.

7. Схемы очистительного оборудования на мойках

8. Что относиться к осмотровому оборудованию. Устройство канав и эстакад.

Осмотровое делиться на:

Подъемно осмотровое (подъемники, опрокидыватели, домкраты)

Осмотровое (канавы, эстакады)

Канавы по ширине разделяются на узкие и широкие. По устройству колесные и боковые. Длина канавы не меньше длины автомобиля, но не превышает 0.8 м. Ширина не более 1.1м. Длина широкой канавы на 1-1.2 м длиннее обслуживаемого автомобиля.

Эстакады представляют собой колейный мост на уровне выше пола на 0.7-1.4м с напольными рампами для съезда и въезда автомобиля с уклоном 20 -25. Делятся на тупиковые и прямоточные. Материал сталь и железобетон.

Рассмотрим более подробно специфические особенности технологии механизации моечных работ с учетом характера возможных загрязнений автомобилей, это позволит лучше понять назначение различных конструктивных разработок и дополнительных приспособлений, а также избежать повторяемости при описании однотипных элементов различных конструкций.

1. Грязевые пятна грунтового происхождения настолько сильно прилипают к металлическим поверхностям автомобилей, что их удаление чрезвычайно затруднено, но они легко смываются после отмачивания, т.е. когда влага проникнет под само пятно. Поэтому одним из условий качественной мойки являются своевременное и обильное смачивание кузова. Именно поэтому практически все типы стационарных моечных установок снабжены душевыми рамками с форсунками для предварительного смачивания поверхностей автомобиля. Иногда их специально выносят вперед на значительное расстояние от моечных установок, чтобы грязь успела отмокнуть.

Аналогичные душевые рамки монтируют и после моечных установок, но они предназначены для окончательного обмыва в целях удаления мелких песчинок и т. п.

• 2. Битумные пятна и промасленные пятна механической грязи удается обычно смыть только с добавлением в воду синтетических моющих средств. Но этот метод не находит широкого применения, т. к. увеличивает стоимость мойки и становится проблематичной очистка воды от мыльной пены в целях ее повторного использования. Поэтому на практике чаще используют влажную ветошь, смоченную автошампунями.
• 3. Днища автомобилей, агрегаты, расположенные снизу, элементы подвески, подкрыльные полости (надколесные ниши) подвержены наиболее сильному загрязнению, причем самыми различными компонентами грязи (грунт, глина, жидкий битум с дороги с частицами асфальта и гравия, вкрапления льда или полное обледенение в зимнее время года). Проблема усугубляется еще и тем, что мойку низа автомобилей ежедневно в большинстве АТП не проводят ввиду малой мощности очистных сооружений и удорожания процесса мойки в целом. Кроме того, частая мойка днища способствует разрушению антикоррозионных покрытий и ускоряет процесс коррозии металла. Поэтому тщательную мойку низа автомобилей проводят обычно перед очередной плановой постановкой на ТО-1 и ТО-2, иногда перед текущим ремонтом. В результате постепенно накапливается многослойный, порой окаменевший налет грязи, удалить который обычными моечными средствами весьма сложно даже с использованием установок высокого давления со струей кинжального типа. Хороший эффект в этом случае дает использование водоструйных установок (с нагревом воды до 100°С) и пароводоструйных - мощная струя пара и воды с температурой до 14СГС и давлением до 2,8 МПа способна удалять загрязнения любого типа. Поэтому мойки данного типа незаменимы и в зимнее время.
• 4. При использовании для мойки кузовов установок щеточного типа при недостаточном смачивании ворса щеток, имеющих сравнительно большую скорость вращения, отдельные нити ворса приобретают кинетическую энергию, выражающуюся в ударном воздействии на лакокрасочное покрытие, разрушая его, что приводит к общему потускнению окраски. Поэтому при работе на щетки должно подаваться такое количество воды, чтобы при их вращении как бы образовывался водяной столб, сводя до минимума негативное воздействие ворса. С этой целью практически во всех конструкциях напротив щеток монтируют индивидуальные водяные трубчатые коллекторы

с необходимым количеством форсунок для подачи воды. Хороший эффект дает использование в ходе мойки синтетических моющих веществ, качественно удаляющих различные загрязнения и нейтрализующих мыльной пеной ударное воздействие нитей ворса (этот метод сдерживается по вышеуказанным причинам). Некоторые фирмы, помимо использования для щеток особо мягких синтетических волокон, применяют ворс с распушонными концами.

• 5. Для обеспечения надежности работы щеточных установок в качестве привода валов щеток стали использовать электродвигатели с редукторами, объединенными в единый блок, с влагозащитным исполнением - так называемые моторы-редукторы, монтируемые на специальных кронштейнах (по одной оси или под углом 90°) и непосредственно связанные с валами щеток. Ранее для передачи на щетки крутящего момента использовались клиноременные передачи, часто выходившие из строя под воздействием песка и воды.
• 6. Сравнительно сложная траектория перемещения щеток в процессе мойки обеспечивается средствами автоматики, силовыми пневматическими цилиндрами управления и т.д. При этом на всех типах установок, при любом способе мойки щетки должны как можно плотнее прижиматься к обмываемым поверхностям автомобилей - с этой целью используют подпружиненные щеткодержащие кронштейны, блочно-тросовые системы с грузами; в некоторых моделях шарнирно закрепленные щетки уже изначально располагают под определенным углом относительно вертикальной оси автомобиля.
• 7. При конструировании струйных моющих установок предусматривают создание дополнительных устройств для увеличения площади обмыва. Для этого водяные коллекторы делают качающимися с помощью системы тяг, с приводом от мотора-редуктора с кривошипом, или подвижными в какой-либо плоскости под воздействием специальных транспортеров; используют вращающиеся под действием реактивной тяги сегнеровы колеса и т.д.
• 8. В целях экономии электроэнергии и воды практически все типы механизированных автоматических установок оснащены средствами автоматического включения как самих установок, так и подачи воды; наибольшее распространение нашли командоконтроллеры, монтируемые сбоку по ходу движения автомобилей, с гибкими стержнями, связанными с концевыми выключателями системы управления. Перед установками монтируют на специальных стойках входные командоконтроллеры для включения установок при подходе автомобилей, а за установками - выходные, выключающие подачу электроэнергии на приводные устройства и воды.

Взамен устаревших громоздких установок для мойки кузовов мод. 11 ЮМ и для мойки дисков колес мод. 1144 был начат выпуск более современной комплексной линии для легковых автомобилей М-133 (рис. 2.6) с принципиально новой конструкцией отдельных составляющих установок.

Так, для мойки дисков колес была впервые использована проходная (без остановки автомобиля в процессе мойки) щеточная установка мод. М-131 (рис. 2.7). С каждой стороны поста расположен моющий блок, состоящий из основания, на оси которого смонтирована складывающаяся стрела, несущая шарнирно установленный узел горизонтальной щетки, для обмыва переднего и заднего колеса соответствующей стороны автомобиля. К узлу прикреплен следящий ролик, взаимодействующий с колесом автомобиля. Данная конструкция позволяет также промывать обычно сильно загрязненные пороги кузовов и профильные арки колес на крыльях.

Рис. 2.6.

Рис. 2.7.

Стационарная пятищеточная установка для мойки кузовов мод. М-130 (рис. 2.8) также работает в автоматическом режиме и выполнена в виде мощной П-образной рамы, в верхней части которой с обеих сторон смонтированы направляющие поперечины для подвижных кареток, на которых при помощи консолей закреплены четыре вертикальные щетки, предназначенные для обмыва боковых, передних и задних вертикальных плоскостей автомобиля. Привод кареток осуществляется по заданной программе с помощью пневмоцилиндров и трособлочной системы с противовесами. В направляющих вертикальных стоек рамы установлена подвижная маятниковая рамка с горизонтальной щеткой, уравновешенная системой противовесов (на тросе с пятой, смонтированной внутри рамы, устанавливаются гири с щелевидным пазом - общая масса гирь должна полностью уравновешивать щетку с водяным столбом, образующимся при вращении щетки и подаче воды на нее). Таким образом горизонтальная щетка как бы не имеет собственной массы и при вращении, обмыв переднюю часть автомобиля, легко «взбирается» на капот и далее, обмывая верхние плоскости автомобиля, включая лобовое и заднее стекло (а также переднюю и заднюю части кузова).

На последнем посту комплексной поточной линии монтируется установка мод. М-132 (рис. 2.9) для сушки кузовов мощным воздушным потоком, создаваемым двумя боковыми и одним верхним вентиляторами, которые снабжены воздуховодами, заканчивающимися щелевидными насадками, направленными навстречу движущемуся автомобилю и сдувающими влагу с его поверхностей. Насадки снабжены устройством для регулировки живого сечения для прохождения воздушного потока. Верхний насадок с воздуховодом и вентилятором закреплен шарнирно на специальной П-образной раме, а на корпусе насадка с выходным соплом смонтирован на кронштейне следящий ролик - при качении ролика по верхним плоскостям кузова он копирует профиль автомобиля и позволяет производить обдув с минимального расстояния, повышая эффективность сушки. Несмотря на большую потребляемую мощность (от 22 до 42 кВт при усиленном варианте), качество сушки оставляет желать лучшего.

Рис. 2.8.

Рис. 2.9. Установка для сушки кузовов после мойки мод. М-132

Рассмотренная линия с комплексом оборудования для мойки и сушки, оборудованная цепным конвейером мод. П-540 с толкателем под колесо, с системой командоконтроллеров автоматического управления установками может работать в двух режимах, в зависимости от степени загрязнения

автомобиля со следующими показателями:

Производительность, авт./ч............................ 60-90

Средний расход воды, л/авт......................... 150-225

Давление подводимой воды, кг/см 2 ......................4-6

Общая мощность двигателей, кВт...........................34

Общая длина линии составляет 15-17 м при ширине до 5 м. Используется в АТП средней и большой мощности.

В отличие от рассмотренной комплексной поточной линии для АТП с малой производственной программой была разработана целая серия специального малогабаритного оборудования. Наибольшее распространение получили установки портального типа (рис. 2.10-2.13), с катучими несущими рамами по специальным направляющим (автомобиль стоит при этом на посту в заторможенном состоянии). Несмотря на большое число фирм-изготовителей и разнообразие моделей оборудования данного класса, практически все они имеют однотипную трехщеточную конструкцию: в верхней части рамы на поперечных направляющих монтируются раздвижные каретки с шарнирно закрепленными на них вертикальными щетками, а в вертикальных направляющих рамы смонтирована горизонтальная щетка. Такие установки могут работать как в автоматическом режиме, так и с участием оператора.

Рис. 2.11. Передвижная портальная установка для струйной

Рис. 2.10.

мойки с шампунем

Рис. 2.12.

коллекторами

Рис. 2.13.

автомобилей

Передняя часть автомобиля обмывается в некоторых моделях вначале вертикальными щетками, затем они отводятся в крайнее положение и начинается обмыв горизонтальной щеткой, совершающей несколько возвратно-поступательных ходов в вертикальной плоскости. Далее портальная установка начинает движение по направляющим вдоль обмываемого автомобиля, при этом вертикальные щетки начинают обмыв боковых поверхностей, а горизонтальная - верхних плоскостей, включая лобовое и заднее стекла (рис. 2.14).

Рис. 2.14.

В некоторых моделях первой в работу вступает горизонтальная щетка, а затем вертикальные, также начинающие обмыв передней части автомобилей. Моечные установки данного типа работают обычно в комплексе с установками для сушки, например ОМ-ЮО (рис. 2.12) с установкой 08-100, ОМ-200 - с 08-200. Указанные комплексы выполняют два рабочих цикла: мойку (вперед и назад) и сушку (вперед и назад). Некоторые зарубежные фирмы отдают предпочтение комбинированным установкам (рис. 2.10), совмещая в единой конструкции мойку и устройство для сушки в виде встроенных электрических турбовентиляторов - это позволяет снизить общую стоимость и металлоемкость конструкции.

На рис. 2.11 представлена одна из ранних разработок бывшей фирмы «Етапиеі» (Италия) с оригинальной (бесщеточной) технологией мойки: вначале портальная установка медленно перемещается вдоль автомобиля и наносит на него обильный слой пены автошампуня, спустя 1-2 мин установка начинает движение в обратном направлении, смывая пену мощными веерообразными струями, а затем совершает еще один ход назад и вперед, производя обдув кузова потоком воздуха от турбовентиляторов. При этом методе полностью устраняется негативное влияние ворса щеток на лакокрасочное покрытие автомобиля.

Рис. 2.15.

Рис. 2.16.

• 1 - редуктор; 2 - рычаг; 3 - поводковое кольцо; 4 - сопло;
• 5 - направляющая; 6 - рычаг; 7 - ползун; 8 - храповое колесо; 9 - крышка; 10 - коллектор

Установка для мойки снизу (рис. 2.15) автомобилей различных типов может включаться в состав моечного оборудования на поточных механизированных линиях или устанавливаться индивидуально на отдельном посту на канаве специального профиля. В установку входят два моющих механизма струйного типа, привод механизмов, насосная станция для подачи воды из резервуаров-отстойников очистных сооружений, аппаратный шкаф и два командоконтроллера автоматического управления. Моющий механизм (рис. 2.16) представляет собой трубчатые коллекторы с сопловыми насадками на коротких шлангах, которые благодаря наличию в системе их привода кривошипного механизма, совершают качательное движение относительно горизонтальных осей установки. Качательное движение коллектора передается смонтированному на нем шестеренчатому редуктору, преобразующему его в возвратно-вращательное, что позволяет насадкам шлангов совершать круговое движение, тем самым

увеличивая площадь обмыва.

Рассмотренная установка используется в основном в АТП крупных городов, со сравнительно чистыми дорогами, т. к. моющий эффект установки носит скорее косметический характер (может удалить налипший рыхлый снег и незначительные загрязнения). Недостатком установки является также и то, что струи практически не попадают в надколесные ниши наиболее загрязненных подкрыльных полостей.

На рис. 2.17 дана конструкция моечного пистолета с регулируемой струей воды от кинжального до веерообразного. Это достигается вращением рифленой рукоятки 3 корпуса пистолета. В исходном положении струя кинжального типа формируется внутренним корпусом сопла 7. При повороте рукоятки вода устремляется через специальные каналы, создается завихрение, резко увеличивается угол распыливания, и из сопла выходит веерообразная струя, используемая для окончательного обмыва автомобиля, агрегатов и т. д.

Рис. 2.17. Моечный пистолет с регулируемой струей

На рис. 2.18 показана сухая уборка салона с использованием промышленного пылесоса. Однако в настоящее время все большую популярность приобретают моющие пылесосы для влажной уборки салонов с использованием шампуней с антиаллергенными добавками («МоиНпех» У-05 - мощностью в 1350 Вт, «К

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ МОИКИ АВТОБУСОВ

Установка мод. 1126 (рис. 2.19) предназначена для автоматической механизированной мойки наружных поверхностей кузовов автобусов, фургонов и автомобилей вагонного типа, обеспечивает высокое качество мойки и может быть использована при передвижении автомобилей на конвейере или своим ходом.

Установка состоит из одной горизонтальной и двух сдвоенных вертикальных барабанных щеток из капроновых нитей, душевых рамок для смачивания и ополаскивания, системы подачи

шкафа и системы автоматического управления;

Рис. 2.19.

• 1 - светофор; 2 - аппаратный шкаф; 3 - душевая рамка для смачивания кузова; 4 - стойка входного командокон-троллера; 5 - блок горизонтальной щетки; 6 - бачок для моющего раствора; 7 - блок вертикальных щеток;
• 8 - клиноременная передача; 9 - стойка выходного ко-

мандоконтроллера

Рис. 2.18.

специального моющего раствора, аппаратного монтируется на фундаменте.

В верхней части все стойки щеток и душевые рамки жестко соединены между собой водопроводными трубами, образующими замкнутую кольцевую систему для подачи воды. Щетки приводятся во вращение электродвигателями через ременную передачу. Регулирование прижатия щеток пневматическое.

Вода подается под давлением из сопел, расположенных вблизи щеток. Кроме того, при необходимости из специального бачка под напором сжатого воздуха может подаваться через сопла моющий раствор, обеспечивающий высокое качество мойки и придающий блеск поверхности обмываемого кузова.

Установка оборудована электроаппаратурой, обеспечивающей автоматическое включение мойки при въезде на нее автобуса, последовательное включение и выключение секций по мере продвижения автобуса и выключение мойки при выезде из нее автобуса. Мод. 1126 выпускается уже много лет и хорошо зарекомендовала себя, но обладает целым рядом недостатков, да и морально уже устарела: слишком большие габаритные размеры и неэстетичный внешний вид создают ощущение громоздкости; многочисленные трубопроводы в агрессивной внешней среде сильно подвержены коррозии; клиноременные передачи под воздействием влаги и песка быстро выходят из строя; низкая универсальность установки и повышенная сложность конструкции отдельных блоков (см. рис. 2.20) также не является ее достоинствами; качество мойки и технико-экономические показатели не соответствуют современным требованиям.

Рис. 2.20.

7 и 6 - кожухи клиноременных передач; 2 и 5 - подвижные трубчатые рамы; 3 - основной пневматический привод; 4 - пневматический привод возврата; 7 - щеточный барабан; 8 и 13 - подшипники; 9 - золотниковый кран; 10 - несущая стойка; 11 и 12 - коллекторы с сопловыми насадками; 14 - упор-ограничитель

угла поворота рамы

Производительность установки мод. 1126 не превышает 35 авт./ч, расход воды на мойку одного автобуса доходит до 500 л.

В настоящее время разработана новая мод. М123 (рис. 2.21), состоящая из П-образной сборной рамы Р, правого 2 и левого 21 блоков вертикальных щеток (в каждом блоке по две щетки), душевой рамки 10 смачивания и обмывочной рамки 1. Для автоматического включения и выключения установки по бокам поста смонтированы два ко-мандоконтроллера 11. В вертикальных направляющих П-образной рамы на роликах установлена рамка 15, несущая горизонтальную щетку 18. Через систему блоков 12 и трос 16 рамка связана с противовесом 14, уравновешивающим рамку вместе со щеткой. В нижней части левой стойки смонтирован пневмоцилиндр 20 подъема горизонтальной щетки. В нижней части обеих стоек рамы с помощью кронштейнов крепятся две плоские невращающие-ся щетки 19 с внутренним подводом воды, которые служат для предварительной мойки наиболее загрязненных нижних боковых поверхностей. Блоки вертикальных щеток монтируются в несущих полноповоротных верхних 21 и нижних траверсах,

шарнирнозакрепленных на концах нижних и верхних рычагов, выполненных в виде консолей и соединенных с помощью осей с боковыми колоннами 5. Наличие нижних опорных устройств

Рис. 2.21. Моечная установка М123: а - общая схема; б - схема работы и конструкция П-образной рамы с горизонтальной щеткой; в - крепление

блока вертикальных щеток

предотвращает деформацию валов щеток при давлении на них автобуса. Вода подается на вертикальные щетки по коллектору 7 ополаскивания и по дополнительным коллекторам, смонтированным на верхних поворотных рычагах 6. Для управления блоками щеток в верхней части колонн крепятся пневмоцилиндры 4 привода поворотных рычагов и пневмоцилиндры 3 привода верхних траверс щеток. Первой в работу вступает горизонтальная щетка, совершая возвратнопоступательное движение в вертикальной плоскости, обмывая переднюю часть автобуса (а после прохождения автобуса и остановки его в соответствующем месте по сигналу светофора аналогично обмывает и заднюю часть).

Вертикальные щетки как бы преграждают путь автобусу и также производят частичную мойку передней части и углов, а затем разворачиваются и в паре моют боковые поверхности. После завершения прохождения автобуса по посту щетки быстро возвращаются в исходное положение и успевают частично промыть и заднюю часть автобуса. Производительность новой модели М123 составляет 60 авт./ч при расходе воды на мойку одного автобуса всего лишь 100-150 л.

И все же многие зарубежные фирмы отдают предпочтение для мойки автобусов портальным, катучим по специальным направляющим, трехщеточным установкам (рис. 2.22), а иногда - двухщеточным установкам (рис. 2.23) стационарного типа, одному из простейших вариантов конструкции (мойка крыши производится в этом случае с помощью струй, создаваемых форсунками водяных коллекторов).

Рис. 2.22.

Предпочтение установкам портального типа отдается из-за следующих присущих им качеств:

• мобильности - их можно использовать на производственных площадях внутри АТП и на любом другом месте, например на постах для мойки в специально отведенных местах перед въездом в города;
• универсальности - сих помощью можно мыть как малогабаритный подвижной состав (микроавтобусы, джипы и т.п.), так и автофургоны, рефрижераторы, трейлеры;
• сравнительно небольшой металлоемкости и невысокой стоимости;
• возможности добавления автошампуней в моющий раствор для повышения качества мойки;
• сравнительно высокой призводительности, экономичного расхода воды (и соответственного снижения стоимости одной мойки) - это достигается и за счет того, что число рабочих ходов установки зависит от степени загрязненности (иногда бывает достаточно одного рабочего хода).

Рис. 2.23.

Установки данного типа могут работать как с помощью оператора, так и полностью в автоматическом режиме. Некоторые модели портальных установок более высокого класса оснащены турбовентиляторами для сушки автобусов и других моделей подвижного состава. Конструкция приводных устройств щеток и уравновешивание горизонтальной щетки в основном аналогичны установкам подобного типа для мойки легковых автомобилей.

На рис. 2.23, где изображена двухщеточная стационарная установка, хорошо виден способ монтажа моющей щетки 8 с помощью верхней несущей стрелы 2 и нижней удерживающей стрелы 7 (предохраняющей щетку от деформации). Обе стрелы шарнирно закреплены на колонне 5, внутри которой смонтирована уравновешивающая система, состоящая из блоков 4, троса и грузов 6. В верхней части колонны крепится пневмоцилиндр управления щеткой. Привод вала щетки осуществляется от мотора-редуктора 1. Водяной коллектор 3 с форсунками служит для смачивания щетки и поверхности кузова.

НОВЫЕ МОДЕЛИ МОЕЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

В целях удовлетворения потребности в моечном оборудования различного назначения и производительности, российско-чешская фирма «РОСИНТЕРЭКОТЕХ» разработала целую серию оборудования для мойки и сушки автомобилей. Причем часть установок имеет принципиально новую конструкцию и технологию мойки, а некоторые из них практически идентичны общеизвестным установкам, имея лишь незначительные изменения и дополнительные устройства, позволяющие унифицировать процесс мойки. Например, мойка кузовов щетками дополняется одновременной струйной мойкой сильно загрязненных мест и обдувом автомобилей после мойки;

одна и та же модель используется для обслуживания разнобазовых автомобилей - от автобусов и рефрижераторов до обычных легковых автомобилей. Габаритные размеры и металлоемкость, а также энергозатраты на мойку единицы подвижного состава максимально приближены к мировым стандартам. Рассмотрим несколько моделей установок различного назначения.

Рис. 2.24.

• 1 - направляющая; 2 - вертикальная колонна; 3 - катучая горизонтальная рама; 4 - мотор-редуктор щетки; 5 - каретка поперечного перемещения щетки; 6 - вертикальная щетка;
• 7 - горизонтальная щетка; 8 - стойка; 9 - боковой коллектор с соплами; 10 - приводная станция; 11 - механизм для мойки низа

автомобиля

Установка мод. 1004 (рис. 2.24) предназначена для небольших СТОА, гаражей и отдельных пунктов мойки.

В верхней части бокса крепятся направляющие 1 для катучей горизонтальной рамы 3 с поперечинами для перемещения на каретках двух вертикальных щеток 6 в ходе процесса мойки, а в направляющих вертикальных колонн смонтирована маятниковая рамка с горизонтальной уравновешенной щеткой 7. В начале поста смонтировано устройство струйного типа для мойки днища и боковых сильно загрязненных мест. И боковые, и нижний моющий коллектор с форсунками снабжены устройством для принудительного вращения в процессе мойки от линии приводной станции 10. Подача воды к коллекторам осуществляется через полые трубчатые стойки. Струйная установка работает при въезде автомобиля на пост (при этом хорошо смачивает его поверхность) и при выезде. Рабочий цикл щеточной установки состоит из двух ходов (вперед и назад).

Рис. 2.25.

1 - стойка; 2 - боковой моющий коллектор; 3 - привод; 4 - ступица коллектора; 5 - приводная станция; 6 - приводной эксцентрик; 7 - опорная тарелка; 8 - водяной коллектор для мойки

днища автомобилей

Проходная струйная установка мод. М1202 (рис. 2.25) состоит как бы из двух вышеописанных устройств для мойки низа автомобилей, и каждое имеет свой собственный привод для обеспечения вращательного движения моющих коллекторов. Приводные эксцентрики 6 обеспечивают резко прерывистое вращение нижних коллекторов, создавая тем самым дополнительную боковую ударную силу струи.

Производительность установки составляет 25-35 авт./ч, расход воды до 500 л/авт., давление воды - 2,0 МПа, общая энергоемкость - 22,5 кВт.

Линия мод. М-1007 (рис. 2.26) состоит из установки с горизонтальной щеткой, смонтированной в направляющих П-образной рамы, и четырех наклонных вертикальных щеток, шарнирно закрепленных на поворотных стрелах, смонтированных на осях в верхней части стоек. После душевой рамки для окончательного обмыва установлен раздвижной экран мод. М-148. В конце линии расположена сушильная установка мод. М-147 с двумя боковыми и одним верхним вентилятором со следящим (с помощью обкатных роликов) воздушным насадком.

Рис. 2.26.

1 - боковой вентилятор; 2 - верхний следящий насадок с роликами; 3 - несущая рама; 4 - верхний вентилятор; 5 - раздвижной экран; 6 - рамка для ополаскивания; 7 - задняя вертикальная щетка; 8 - стойка; 9 - передняя вертикальная щетка; 10 - П-образная рама; 11 - маятниковая рамка; 12 - горизонтальная щетка

Линия имеет следующие характеристики:

Производительность, авт./час............................60-90

Расход воды, л/авт...........................................100-150

Установленная мощность, кВт...........................27

Установка М-163 (рис. 2.27) предназначена для мойки легковых автомобилей и автобусов. Блоки моющих щеток расположены раздельно на двух рамах. Принцип работы аналогичен вышеописанным установкам. Может работать как в полностью автоматическом режиме, так и с помощью оператора.

Рис. 2.27.

1 - водяной коллектор с соплами; 2 - несущая рама вертикальных щеток; 3 - мотор-редуктор; 4 - каретка; 5 - вертикальная щетка; 6 - П-образная рама; 7 - маятниковая рамка; 8 - горизонтальная щетка

Установка имеет следующие характеристики для мойки автобусов (легковых автомобилей):

Производительность, авт./ч...............................15-20 (20-30)

Расход воды, л/авт...........................................200 (100)

Установленная мощность, кВт...........................4,75

Передвижная установка портального типа мод. М-161 (рис. 2.28) предназначена для мойки всех типов дорожных автомобилей. Состоит из двух вертикальных шарнирно закрепленных на подвижных каретках щеток и одной горизонтальной, смонтированной в направляющих стоек рамы. В нижней части с обеих сторон смонтированы подвижные струйные коллекторы высокого давления для мойки сильно загрязненных нижних боковых элементов.

Рис. 2.28.

1 - вертикальная щетка; 2 - мотор-редуктор привода щетки; 3 - стойка портальной рамы; 4 - поперечные направляющие кареток; 5 - горизонтальная щетка; 6 - мотор-редуктор привода кареток; 7 - струйное устройство мойки

нижней части; 8 - направляющая

Установка имеет следующие характеристики:

Производительность, авт. поезд/ ч......................8-10

Легковых, авт./ч..............................................25-35

Установленная мощность, кВт...........................28

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ МОЙКИ ЛЕГКОВБ1Х АВТОМОБИЛЕЙ

И АВТОБУСОВ (Зарубежные образцы)

Рис. 1.

Рис. 2.

1 - вращающийся коллектор для мойки низа; 2 - Г-образные душевые рамки для смачивания; 3,4,5 - опорные стойки щеток; 6 - душевые Г-образные рамки ополаскивания; 7 - насос высокого давления; 8 - насос низкого

давления; 9 - пульт

Рис. 3.

1 - установка для мойки дисков; 2 - следящий ролик; 3 - пятищеточная установка для мойки кузова; 4 - раздвижной экран; 5 - установка для обдува

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ МОЙКИ ГРУЗОВБ1Х АВТОМОБИЛЕЙ

Моечная установка мод. 1114 (рис. 2.29, 2.30) была одной из первых разработок для механизированной струйной мойки грузовых автомобилей и прицепов на потоке, оснащенном конвейером. Она состояла из двух пар вертикально расположенных трубчатых рамок - каждая пара рамок представляла собой отдельную секцию для предварительной и окончательной мойки. В качестве рабочих органов использовались боковые качающиеся коллекторы с соплами. Колебательные движения коллекторов, в целях увеличения площади обмыва, осуществлялись с помощью системы тяг и рычагов от приводной станции с кривошипным механизмом. Для мойки низа и верха использовались аналогичные коллекторы, смонтированные на соединительных трубопроводах (верхние в виде арок). Производительность установки достигала 30 авт./ч.

Рис. 2.29. Моечная установка мод. 1114с конвейером (вид сбоку):

1 - натяжная станция конвейера; 2 - аппаратный шкаф; 3, 5 и 7 - педали управления установкой и конвейером; 4 - секция предварительного обмыва; 6 - секция окончательного обмыва; 8 - приводная станция конвейера

Рис. 2.30.

1 - электродвигатель привода коллекторов; 2 - червячный редуктор; 3 и 7 - боковые качающиеся коллекторы; 4 и 6 - боковые неподвижные коллекторы; 5 - нижний качающийся коллектор; 8 - тяги привода качающихся

коллекторов; 9 - насосная станция; 10 - верхний качающийся коллектор

В начале 80-х гг. была разработана установка для механизированной струйной мойки мод. 1152. Конструкция состояла из расположенных по бокам проходного поста мойки горизонтальных трубопроводов со смонтированными на них качающимися коллекторами с соплами. Производительность осталась на прежнем уровне, несколько снизился средний расход воды на один автомобиль (с 2300 л до 1800 л). Качество мойки практически не улучшилось.

В начале 90-х годов был начат выпуск принципиально новой установки мод. М-129 (рис. 2.31). Это стационарная струйная автоматическая установка, состоящая из двух передних моющих механизмов и двух задних (смонтированных в более низких стойках), установленных по бокам поста мойки. Внутри стоек моющих механизмов смонтированы каретки с трубчатыми водяными коллекторами (на передних моющих механизмах они расположены горизонтально, на задних - в вертикальной плоскости под небольшим углом). Каждый водяной коллектор снабжен несколькими форсунками, развернутыми друг относительно друга под определенным углом. При работе установки каретки с водяными моющими коллекторами могут совершать возвратно-поступательное движение в вертикальной плоскости при помощи двухцепного вертикального транспортера с приводом от мотора-редуктора. Установка оснащена рамкой смачивания и рамкой ополаскивания, светофором, насосом для подачи воды мод. ЦНС-38-220 и имеет следующие характеристики:

Производительность, авт./ч...............................25-50

Расход воды, л/авт...........................................800-1500

Рабочее давление, МПа.....................................2,2

Установленная мощность, кВт...........................40,75

Рис. 2.31. Установка для мойки грузовых автомобилей мод. М-129: а - вид с боку; б - конструкция и схема работы; 1 - светофор; 2 - рамка смачивания; 3 - передний моющий механизм; 4 - каретка вертикального транспортера; 5 - водяной коллектор; 6 - кожух электродвигателя привода; 7 - задний моющий механизм; 8 - насосная станция; 9 - силовой щит; 10 - командоконтроллер нажимного типа

Предназначены для удаления загрязнений кузова, салона, узлов и агрегатов автомобилей, в том числе и для создания благоприятных условий при выполнении других работ ТО и ТР; поддержания требуемого санитарного состояния внутри кузова и салона автомобилей; защиты лакокрасочного покрытия от воздействия внешней среды; поддержания наружных поверхностей кузова в состоянии, отве-чающем эстетическим требованиям.

Уборка салона и кузова автомобиля заключается в удалении загрязнений и мусора, протирке стекол, внутренних поверхностей и оборудования. Для уборки применяют щетки, обтирочный материал, пылесосы, в том числе моющие. Для повышения качества очистки и восстановления декоративных свойств поверх-ностей применяют специальные моющие и полирующие средства.

Сущность процесса мойки состоит в переводе твердых загрязнений в растворы и дисперсии и удалении их с поверхностей автомобилей и деталей вместе с моющим раствором. Мойку автомобилей производят холодной или теплой водой. В послед-нем случае разница температур воды (моющего раствора) и обрабатываемой поверхности не должна превышать 20 °С, чтобы предотвратить образование микротрещин лакокрасочного покрытия.

По трудоемкости удаления различают загрязнения слабосвязанные, средне-связанные и прочносвязанные. Для удаления слабосвязанных загрязнений (пыль, песок, примеси глины) достаточно использовать воду без применения моющих и чистящих средств. Для удаления среднесвязанных (глинистых, соляных и масля-нистых), а также прочносвязанных (масла, битум, смолы и др.) загрязнений тре-буется применение различных моющих и чистящих средств - шампуней или аэро-золей. Не следует применять для мойки автомобилей щелочные моющие средства, стиральные порошки и растворители.

Моющие средства наносятся на поверхность кузова автомобилей при помощи пульверизаторов, моечных пистолетов или обти-рочного материала, после чего производится споласкивание чистой водой. В во-дяной пленке, остающейся на поверхности кузова после применения моющих средств, можно наблюдать слабосвязанные пылевидные соединения. Частицы пыли после высыхания воды образуют на поверхности налет в виде беловатых пятен. Для предотвращения образования налета необходимо либо протирать поверхности, либо использовать эффективную сушку, удаляющую влагу струей холодного или теплого воздуха.

Под влиянием различных факторов внешней среды лакокрасочное покрытие кузова тускнеет, теряет эластичность, приобретает механические повреждения. Результат- образование микротрещин и сколов, обнажение металла, способ-ствующее его коррозии. Для создания эффективного защитного слоя на поверх-ности кузова, уменьшающего агрессивное воздействие окружающей среды, про-изводят полирование поверхности лакокрасочного покрытия и нанесение защитных покрытий на восковой основе. Кроме того, для восстановления декоративных свойств покрытий применяют полироли на абразивной основе.

В соответствии с требованиями органов санитарного надзора кузова санитар-ных автомобилей, автомобилей, перевозящих продукты питания, подвергаются санитарной обработке. Для этого на специальных постах производится мойка внутренних поверхностей кузова дезинфицирующим раствором.

Мойка днища, рамы и других поверхностей автомобилей, загрязненных, в основном, глинистыми, песчаными, органическими примесями, образующими прочную корку, обычно производится моечными установками высокого давления или струйными мойками. Мойка нижних поверхностей автомобиля в зимнее время предназначена для снижения коррозионной активности загрязнений на кузове из-за применения на дорогах соляных растворов.

Оборудование для уборочно-моечных работ.

Уборочно-моечные работы, как правило, выполняются на специально оснащенных постах (линиях) с применением моечного оборудования или вручную. Выбор типа применяемого оборудования зависит от способа организации уборочно-моечных работ и типа подвижного состава (рис. 11.1).

Рунные моечные установки подразделяются на мойки низкого (до 4 атм) и высокого (более 4 атм) давления.

В шланговые моечные установки вода подается либо непосредственно из системы оборотного водоснабжения, либо с использова-нием дополнительной насосной станции. Насосная станция смонтирована на тележке, где также расположены емкости с моющими и полировочными со-ставами. При использовании моечных установок низкого давления без насосной станции необходимо механическое воздействие на загрязнения, например с по-мощью обтирочного материала. На установках высокого давления удаляют за-грязнения за счет подачи под давлением струи воздуха и воды. Такие установки особенно эффективны при мойке днища автомобиля перед проведением антикор-розионной обработки .

Вода может быть нагрета с помощью теплообменника с горелкой до темпе-ратуры 80 °С. При необходимости может подаваться моющий раствор. Установки высокого давления используются при санитарной обработке кузовов, мойке агре-гатов и деталей, при уборке помещений. Давление водяной струи составляет 5-150 атм, паровой струи - до 230 атм. Расход воды в моечных установках высокого давления при подаче воды - 750-3000 л/ч, при подаче пара - 375-1400 л/ч.

Струйная моечная установка состоит из четырех механизмов, установленных попарно с обеих сторон моечного поста. При въезде на пост находится рамка предварительного смачивания, при выезде - рамка ополаскивания. Автомобиль перемещается своим ходом или на конвейере. Существуют также струйные моеч-ные установки с подвижным порталом для мойки автомобиля снизу. Недостатком струйных моечных установок этого типа является большой расход воды и более низкое качество мойки.

Щеточные и струйно-щеточные моечные установки (рис. 11.2) более перс-пективны с точки зрения расхода воды и качества мойки.

Струйно-щеточные моечные установки с подвижным порталом (рис. 11.3) по сравнению с мойками с перемещением автомобилей имеют меньшую произво-дительность. Они представляют собой П-образную рамку, перемещающуюся по диагностический прибор подсоединяется к каждому контролируемому агрегату (системе) и проверяются все его параметры. На современных автомобилях по-лучило распространение электронное сканирование (опрос) специальных дат-чиков, регистрирующих параметры процессов, происходящих при работе авто-мобиля.

Регулировочные работы, как правило, являются заключительным этапом процесса диагностирования. Они предназначены для восстановления работоспо-собности систем и узлов автомобиля без замены составных деталей. Регулиро-вочными узлами в конструкции автомобиля могут быть эксцентрики в тормозных барабанах, натяжные устройства приводных ремней, поворотные устройства пре-рывателей-распределителей, нормали, которыми перекрывают сечения для про-хода газов, жидкостей и т.д.

Основные характеристики автомобиля, обеспечивающие его экономичность, экологическую и дорожную безопасность (расход топлива, выбросы вредных газов, износ шин, тормозной путь), в большинстве случаев зависят от своевременности и качества выполнения диагностических и регулировочных работ.

Оборудование для диагностических работ.

Это оборудование используется для механизации и автоматизации проверки технического состояния автомобиля и ос-новных его узлов, обеспечения достоверности и качества выполнения контрольно-диагностических работ.

Для проверки эффективности тормозов наибольшее распространение полу-чили роликовые стенды силового типа. Принцип действия этих стендов основан на измерении тормозной силы, развиваемой на каждом колесе, при принудитель-ном вращении заторможенных колес от роликов стенда (рис. 11.4, 11.5). Данные стенды состоят из двух пар роликов 2, соединенных цепной передачей 4, пульта управления 75, блока дистанционного управления 14 и, возможно, печатающего устройства.

Каждая пара роликов имеет автономный привод от соединенного с ней жест-ким валом электродвигателя 6 мощностью от 4 до 10 кВт с встроенным редуктором (мотор-редуктором).

Вследствие использования редукторов планетарного типа, имеющих высокие передаточные отношения, обеспечивается невысокая скорость вращения роликов при испытаниях, соответствующая скорости автомобиля от 2 до 6 км/ч. Стенд имеет систему сигнализации блокировки колеса, при блокировании колеса происходит уменьшение скорости вращения промежуточного ролика 10, в х) время как скорость вращения ведущих роликов остается прежней; уменьшение скорости вращения промежуточного ролика на 20-40% приводит к срабатыванию системы сигнализации. Стенд укомплектован датчиком усилия на тормозной юдали 7 и обеспечивает возможность определения максимальной тормозной силы и времени срабатывания тормозного привода.

Методика диагностирования тормозов на стенде силового типа заключается вследующем (см. рис. 11.4). Автомобиль устанавливается колесами одной оси на юлики стенда 2. Включают электродвигатель стенда, после чего оператор нажимает на тормозную педаль в режиме экстренного торможения. На колесе авто-мобиля создается тормозной момент, который вследствие сцепления колеса с роли-сами тормозного стенда передается на ведущие ролики 2 и от них через жесткий вал на балансирно установленный мотор-редуктор 5.

Под воздействием тормозного момента балансирный мотор-редуктор 5 поворачивается относительно вала на некоторый угол и воздействует на специальный датчик 9 (гидравлический, пьезоэлектрический и др.), который воспринимает усилие, преобразует его и передает на измерительное устройство 12. Измерительный сигнал выдается на устройство отображения данных (стрелочный прибор, цифро-вая индикация, графопостроитель), на котором фиксируется тормозное усилие.

Диагностирование на данных стендах может осуществляться в управляемом ручном) и автоматическом режимах. При автоматическом режиме при въезде штомобиля колесами на ролики стенда после определенного времени задержки штоматически включается привод роликов. После достижения пределов проскальзывания одного из колес автоматически отключается привод стенда. Максимальная фоизводительность силовых стендов при работе в автоматическом режиме -t0 авт./ч, в неавтоматическом режиме - 10 авт./ч.

Основным недостатком стендов данного типа является ограничение измеряе-мой тормозной силы силой сцепления колеса с роликом, поэтому на роликах стенда тнесена насечка или специальное покрытие, обеспечивающее стабильность щепления колес с роликами.

Из средств технического диагностирования тяговых качеств автомобиля наибольшее распространение получили стенды силового типа, позволяющие, кро-ме оценки мощностных показателей, создавать постоянный нагрузочный режим, необходимый для определения показателей топливной экономичности автомобиля.

Тяговый стенд состоит из двух барабанов (двух пар роликов), из которых один соединен с нагрузочным устройством, а другой является поддерживающим блока контрольно-измерительных приборов и вентилятора для охлаждения двигателя. В качестве нагрузочного устройства применяется гидравлический или индукторный тормоз.

Стенд тяговых качеств обеспечивает измерение скорости, силы тяги на ве-дущих колесах, параметров разгона и выбега, а в комплекте с расходомером - рас-хода топлива на различных нагрузочных и скоростных режимах и проведение соответствующих регулировок.

Методика диагностирования автомобиля на стенде тяговых качеств силового типа следующая. Автомобиль устанавливают на барабаны стенда колесами ве-дущей оси (трехосные автомобили устанавливаются колесами средней оси, а для колес задней оси в конструкции таких стендов предусматриваются специальные поддерживающие ролики). Оператор в кабине выводит автомобиль на заданный скоростной режим, после этого оператор у стенда увеличивает нагрузку на ве-дущем барабане, а оператор в кабине автомобиля поддерживает заданную скорость увеличением подачи топлива. При достижении максимального развиваемого тягового усилия на ведущих колесах дальнейшее увеличение нагрузки на стенде приводит к падению скорости, что является признаком, по которому определяется максимальная сила тяги на ведущих колесах.

Для оценки показателей топливной экономичности автомобиля с помощью стенда тяговых качеств имитируются режимы движения, отражающие различные условия эксплуатации (заданные скорости движения автомобиля на прямой пере-даче и заданная нагрузка на барабаны стенда), а расход топлива определяется с помощью расходомера.

Для определения токсичности отработавших газов автомобилей с бензино-выми двигателями применяются газоанализаторы, которые могут измерять со-держание СО, С0 2 , NO x , 0 2 и С х Н у, а также контролировать состав топливно-воздушной смеси, частоту вращения коленчатого вала двигателя внутреннего сгорания (ДВС) и тепловой режим.

Действие большинства газоанализаторов основано на поглощении газовыми компонентами инфракрасных лучей с различной длиной волны. Принципиальная схема такого газоанализатора приведена на рис. 11.6. Определение содержания СО в отработавших газах происходит следующим образом: исследуемый газ, пройдя через фильтры 2-4 и насос 5, поступает в рабочую камеру, включающую из-мерительную кювету 6 и мембранный конденсатор/2, и удаляется в атмосферу. Сравнительные камеры, состоящие из сравнительной кюветы 10 и инфракрасного лучеприемника, заполнены азотом и герметично закрыты.

В каждой схеме измерения излучение от двух накаленных спиралей, сфокусированное параболи-ческими зеркалами 7, через обтюраторы 9 направляется соответственно в сравни-тельную и рабочую камеры. В сравнительных камерах поглощения инфракрасного излучения не происходит, в рабочих камерах продуваемые отработавшие газы поглощают из спектра лучи соответствующей длины волны. Сравнение интен-сивности двух потоков излучения позволяет определить содержание СО. Ана-логично происходит определение содержания в отработавших газах С х И у и С0 2 .

Инфракрасные анализаторы чувствительны к изменению параметров среды, поэтому газ фильтруют, удаляют из него конденсат и подают насосом с постоянной скоростью. Метрологические характеристики данных газоанализаторов обеспечены при температуре окружающей среды 5-40 °С и относительной влажности воздуха до 80%.

Проверка дизелей проводится по уровню дымности отработавших газов. Оце-нивается дымомерами, работающими по принципу поглощения светового потока, проходящего через отработавшие газы.

Для проверки системы зажигания применяются мотор-тестеры, которые подразделяются:

По типу - на переносные и стационарные;

По способу питания - на питающиеся от аккумуляторной батареи автомобиля
и от внешней сети;

По способу индикации - на аналоговые, цифровые, комбинированные, а также
с отображением на экранах осциллографов и дисплеев.

В ряде случаев мотор-тестеры дополнительно комплектуются вакуумметрами, газоанализаторами и другими измерительными блоками. Мотор-тестером можно проверить: состояние конденсатора, первичной обмотки катушки зажигания, контактов прерывателя, вторичной обмотки катушки зажигания и высоко-вольтных проводов, пробивное напряжение на свечах зажигания и т.д.

При диагностировании системы освещения наиболее ответственной является проверка направленности и силы света светового пучка фар. Проверка установки фар производится с использованием оптической камеры (рис. 11.7) по смещению светового пятна на экране прибора, а силы света - при помощи фотометра. Проверка направленности светового пучка и силы света осуществляется в режиме ближнего и дальнего света.

Приборы диагностирования систем питания для автомобилей с карбюратор-ными и дизельными двигателями различны.

Для проверки системы питания карбюраторного двигателя применяются установки для проверки карбюратора, которые имитируют условия работы двигателя, и приборы для проверки бензонасоса на подачу, максимальное давле-ние и плотность прилегания клапанов. Система питания бензинового ДВС, обо-рудованная инжекторами, требует периодической проверки давления в системе подачи бензина и ультразвуковой очистки инжекторов моющим раствором (рис. 11.8).

Проверка системы питания дизеля проводится с помощью специальных ди-зель-тестеров, которые обеспечивают определение частоты вращения коленчатого вала, кулачкового вала топливного насоса, регулятора частоты вращения (начальной и конечной), характеристики впрыскивания топлива (при наличии осциллографа - визуально). Для регулирования параметров работы топливных насосов высокого давления (ТНВД) используются стационарные стенды (рис. 11.9).

Для контроля расхода топлива наибольшее распространение получили расходомеры следующих типов: объемные, весовые, тахометрические (рис. 11.10) и массовые (ротаметрические). Первый и второй типы представляют собой расходомеры дискретного действия (для определения расхода топлива необходимо израсходовать порцию топлива на интервале пробега или времени). Третий и четвертый типы расходомеров - приборы непрерывного действия, показывающие в каждый момент времени мгновенный расход топлива и определяющие суммар-ный расход.

К основным преимуществам расходомеров такого типа относятся возможность их установки непосредственно на автомобиле и использования как при стендовых испытаниях для оценки показателей топливной экономичности на различных режимах, в том числе и на холостом ходу, так и при работе автомобиля на линии для диагностирования его технического состояния, аттестации навыков водителя, и обучения его экономичным методам вождения и определения маршрутных норм линейного расхода топлива.

Состояние цилиндропоршневой группы и клапанного механизма проверяют по давлению в цилиндре в конце такта сжатия. Измерение производят в каждом из цилиндров с помощью компрессометра со шкалой для карбюраторных двигателей до 1 МПа, а дизелей - до 6 МПа или компрессографа. Давление в конце такта сжатия (компрессию) проверяют после предварительного прогрева двигателя до 70-80 °С, при вывернутых свечах, полностью открытых дроссельной и воздушной заслонках. Установив резиновый наконечник компрессометра в отверстие свечи, провертывают стартером коленчатый вал двигателя и считывают показания прибора. Компрессию в дизеле замеряют также поочередно в каждом цилиндре. Компрессометр устанавливают вместо форсунки проверяемого цилиндра.

Состояние цилиндропоршневой группы и клапанного механизма можно проверить, измеряя утечку сжатого воздуха, подаваемого в цилиндры (рис. 11.11). Сравнительно быстро и просто определяют наличие в любом из них следующих

Исправность рулевого управления в целом проверяют люфтомером, закреп-ляемым на ободе рулевого колеса. При фиксированном усилии определяют вели-чину люфта, который характеризует суммарные зазоры в механизме и приводе. Проверяется также наличие износа в сочлененных соединениях. Передние колеса автомобиля устанавливают на две площадки (рис. 11.12), которые под действием гидропривода попеременно, с частотой примерно 1 Гц, перемещаются в разные стороны, создавая на колесах имитацию движения по неровностям дороги. Сочлененные узлы: шаровые опоры, шкворневые соединения, шарниры рулевых тяг, узел посадки сошки руля и др. - визуально проверяются на недопустимые перемещения, стуки, скрипы. Выявляются места подтекания масел.

При обслуживании рулевых систем, снабженных гидроусилителем, дополни-тельно с помощью специальной аппаратуры проверяют производительность и давление гидравлического насоса.

Для балансировки колес в основном применяют стационарные стенды, требую-щие снятия колеса с автомобиля и обеспечивающие совместную статическую и ди-намическую балансировку. Колесо закрепляют на валу стенда и раскручивают в за-висимости от конструкции стенда вручную или электродвигателем. От несбаланси-рованных масс возникает знакопеременный изгибающий момент, в результате чего вал стенда совершает колебания (рис. 11.13). Если вал закреплен жестко, в опорах возникают напряжения, регистрируемые специальными датчиками. Сигналы обрабатываются и выводятся на пульт (информационное табло) или на монитор.

Для легковых автомобилей иногда применяют передвижные (подкатные) приспособления, позволяющие проводить балансировку колеса непосредственно на автомобиле, но, как правило, вначале статическую, затем, что сложно технологи

начинают вибрировать с высокой частотой (рис. 11.14). По амплитуде колебаний, возникающих в подрессоренных узлах, определяется работоспособность аморти-заторов.

Наиболее обширная номенклатура стендов (приборов) - для контроля углов установки колес.

Проездные площадочные или реечные стенды для проверки углов установки колес (рис. 11.15) предназначены для экспресс-диагностирования геометрического положения автомобильного колеса по наличию или отсутствию в пятне контакта боковой силы. Когда углы установки колес не соответствуют нормам, то в пятне контакта шины возникает боковая сила, которая воздействует на площадку (рейку) и смещает ее в поперечном направлении. Смещение регистрируется измеритель-ным устройством. Какой конкретно угол требует регулировки, данные стенды не указывают. При необходимости дальнейшее обслуживание автомобиля выполняют на стендах, работающих в статическом режиме.

Рис. 11.15. Экспресс-контроль положения колес (в динамическом режиме)

а - проездной площадочный стенд; б - схема проездного реечного стенда; в - стенд с беговыми барабанами; 1, 2, 4 - соответственно, площадка, рейка, барабан, имеющие свободу поперечного пере-мещения; 3 - барабан ведущий; е - угол схождения колеса

Площадочные стенды устанавливают под одну колею автомобиля, реечные -под две. Автомобиль должен двигаться со скоростью примерно 5 км/ч.

Стенды с беговыми барабанами (рис. 11.15,в) предназначены для измерения боковых сил при контакте управляемых колес автомобиля с поверхностью бара-банов. При вращении колес с помощью рулевого колеса добиваются равенства боковых сил на обоих колесах, фиксируют эту величину. Если показания не соответствуют норме, регулируют схождение. Стенды этого типа в основном пред-назначены для автомобилей, у которых регулируется только схождение. Стенды металлоемкие и дорогостоящие, использование их целесообразно только на крупных АТП. В случае если требуемого результата достичь не удалось, дальней-шее обслуживание автомобиля выполняют на стендах, работающих в статическом режиме.

Стенды (приборы) для контроля углов установки колес в статическом режи-ме позволяют измерять углы продольного и поперечного наклонов оси поворота колеса (шкворня), развала, соотношения углов поворотов, схождения. Эти стенды компактны, удобны и получили наибольшее распространение. Их функциональные возможности примерно одинаковы. Отличаются они в основном конструкцией из-мерительной системы, точностью, стоимостью. Измерительный прибор или его элемент крепят на автомобильное колесо перпендикулярно плоскости его вращения.

Наиболее просты конструкции, работающие на принципе проецируемого (рис. 11.16, а) или отраженного (рис. 11.16, б) луча.

В первом случае на автомобильное колесо крепят проектор, посылающий на экран лазерный или узкий световой луч (см. рис. 11.16, а). Изменяя в определен-ной последовательности положение прибора и колес, по соответствующим шкалам поочередно считывают углы установки колес, а также геометрию базы авто-мобиля. Стенды недорогие, точность измерения удовлетворительная. Основной недостаток - трудоемкость измерения значительно большая, чем на других стендах.

Во втором случае на колесо (см. рис. 11.16, б) крепят трехгранный зеркальный (в некоторых конструкциях плоский) отражатель 3. На зеркало посылают лазер-ный, иногда световой, луч с визирным символом.

При фиксированных поворотах колеса по положению пятна лазера или визира на соответствующих шкалах 4 по-чередно считывают углы установки колеса. Стенды данного типа недорогие, име-ют высокую точность измерения, наиболее долговечны, трудоемкость измерения умеренная. Юстировку стенда может освоить работник поста. Стенды требуют стационарной установки на специализированном посту.

В большинстве измерительных систем использован принцип действия уровня (или отвеса). Отклонение плоскости колеса относительно горизонта или вертикали считывается визуально или фиксируется специальными датчиками с выдачей информации на табло световой панели или монитор. Иногда измеренные парамет-ры выводятся на печать в сопоставлении с нормативными значениями.

Прибор, снабженный жидкостными уровнями, после закрепления на колесе выставляют "в горизонт" (рис. 11.17, а). Поворачивая колеса вправо и влево на фиксированный угол, определяют, какой наклон зафиксировали уровни. Конструк-циями такого типа можно измерить только углы развала и наклона шкворня.

Приборы, использующие принцип отвеса, могут быть лучевые (рис. 11.17,6) или, что чаще, электронные (рис. 11.17, в). Последние обычно называют компью-терными, хотя компьютер используется только для обработки электрического сигнала и выдачи информации.

В корпусе прибора (см. рис. 11.17, 6) находится излучатель 4, проецирующий световой луч на шарнирно закрепленный и поэтому всегда вертикально распола-гаемый зеркальный отражатель - "отвес" 2. Отраженный луч попадает на шкалу 3. Его положение меняется при изменении положения корпуса прибора (автомобиль-ного колеса) относительно вертикали.

Так считывают углы развала или продоль-ного наклона. Для измерения угла схождения прибор снабжен выносными штанга-ми. С каждой из штанг перпендикулярно ее продольной плоскости проецируется луч на шкалу другой штанги. По положению луча на шкале считывается величина схождения. Эти приборы недорогие, но малоинформативные, особенно при измерении углов развала и наклона оси поворотов. Работать с ними удобнее вдвоем.

Компьютерные приборы в основном действуют по принципу отвеса, аналогично схеме на рис. 11.17, 6. Отвес с корпусом соединен через датчик угловых перемещений, который регистрирует угловые перемещения корпуса прибора. Так измеряют углы развала и наклона оси поворотов.

Для измерения углов схождения автомобиля. При углах 90° между нитью и продольной плоскостью каждого удлинителя угол схождения колес считывается как 0°.

Электрический сигнал датчиков обрабатывается электронной системой по примерно общей схеме и выдается на монитор. Точность и надежность измерений стенда в целом зависят только от датчиков. По конструкции они могут быть различными. Рассмотренный принцип "отвеса" - наиболее простой.

Компьютерные стенды более поздних конструкций определение положения колеса проводят с помощью лазерного или инфракрасного луча с выводом информации на монитор. Наличие монитора и электронной памяти позволяет иметь обширную базу данных по конструкциям автомобилей различных марок, их нормативной базе, что ценно для начинающего диагноста, или при разнообразии марок обслуживаемых автомобилей. Основным недостатком этих устройств является высокая стоимость и подверженность датчиков сбоям от ударных воздействий, которыми, как правило, сопровождается процесс регулировки углов установки колес. Юстировку приборов может проводить только специалист с применением эталонных стоек.

Геометрия положения колеса также может быть определена контактным способом на стационарном стенде (рис. 11.18). На автомобильное колесо парал-лельно плоскости его вращения крепят металлический диск. К нему по направляющим подводят измерительную головку 2 с подвижными стержнями 3. Глубина, на которую утапливаются стержни (см. рис. 11.18), фиксируется датчи-ками и переводится в значение угла развала. Для измерения угла схождения головку 2 поворачивают относительно ее оси на 90°. Этот тип стендов техноло-гически удобен для диагностирования положения колес грузовых автомобилей, автобусов.

Для контроля только угла схождения применяют специальную измерительную линейку, которая универсальна и пригодна для всех автомобилей. Ее применение оправдано только при отсутствии другого оборудования, так как точность измерения примерно в 2-4 раза ниже, чем у стационарных стендов, что недостаточно для современных автомобилей.

Совмещая (комбинируя) определенные методы и оборудование, можно проводить общее диагностирование автомобиля в следующих случаях:

При плановых ТО (это контроль узлов и систем, обеспечивающих дорожную и
экологическую безопасность, проверка мощностных характеристик, расхода
топлива и пр.);

При государственных технических осмотрах (это в основном контроль узлов и
систем, обеспечивающих дорожную и экологическую безопасность).