Pintu masukProses teknologi pembuatan bahagian; jenis, keperluan, susunan pembangunan. Pembangunan proses teknologi untuk pembuatan bahagian
Tugas…………………………………………………………………………………………………………..2
Lukisan bahagian…………………………………………………………………………………………………………………..3
Pengenalan…………………………………………………………………………………………………………5
1. Reka bentuk proses teknologi menggunakan piawaian……………….……..……..6
1.1 Analisis data awal…………………………………………………………………………………………………….6
1.2 Penentuan reka bentuk dan kod teknologi bahagian tersebut…………………………………………..7
2. Penilaian kebolehkilangan reka bentuk bahagian tersebut…………………………………………………………8
3. Memilih kaedah pembuatan bahagian…………………………………………………………………………………………9
4. Pemilihan bahan kerja dan asas teknologi…………………………………………………………………………………………..10
5. Tujuan mod pemprosesan……………………………………………………………………………………………………12
6. Pemilihan peralatan teknologi………………………………………………………………………………………………..13
7. Penyeragaman teknikal…………………………………………………………………………………….14
7.1 Memotong dengan gunting guillotine……………………………………………………………………………………14
7.2 Pengecapan sejuk………………………………………………………………………………………….15
8. Penentuan jenis pengeluaran……………………………………………………………………………………...17
9. Penunjuk teknikal dan ekonomi bagi proses teknologi yang dibangunkan………………….18
10. Pengiraan saiz kelompok bahagian, tempat kosong……………………………………………………………………………………………21
12. Langkah-langkah keselamatan pekerjaan…………………………………………………………………………………………23
13. Kesimpulan……………………………………………………………………………………………………………………..24
14. Bibliografi…………………………………………………………………………………………25
Lampiran 1…………………………………………………………………………………………………………..…26
Lampiran 2…………………………………………………………………………………………………………..…27
Lampiran 3…………………………………………………………………………………………………………..…28
Lampiran 4…………………………………………………………………………………………………………..…29
Pada masa ini, keadaan di negara kita sedemikian rupa sehingga pembangunan perindustrian adalah keutamaan tertinggi daripada semua tugas yang diberikan. Untuk membolehkan Rusia mendapat tempat yang kukuh di kalangan kuasa besar dunia, ia mesti mempunyai sfera yang maju pengeluaran perindustrian, yang seharusnya berdasarkan bukan sahaja pada pemulihan kilang yang diasaskan semasa zaman Soviet, tetapi juga pada perusahaan baru yang lebih moden.
Salah satu langkah paling penting dalam laluan ke arah kemakmuran ekonomi ialah latihan pakar yang tidak mempunyai pengetahuan terhad kepada profesion mereka, tetapi boleh menilai secara komprehensif kerja yang mereka lakukan dan hasilnya. Pakar sedemikian adalah jurutera ekonomi yang memahami bukan sahaja semua selok-belok aspek ekonomi berfungsi sesebuah perusahaan, tetapi juga intipati proses pengeluaran, yang menentukan fungsi ini.
Tujuan projek kursus ini adalah untuk membiasakan diri secara langsung dengan proses pengeluaran, serta menilai dan membandingkan keberkesanannya bukan sahaja dari segi ekonomi tetapi juga dari sudut teknologi.
Pengeluaran produk, intipati dan kaedahnya mempunyai kesan yang paling ketara ke atas ciri-ciri teknologi, operasi, ergonomik, estetik dan, sudah tentu, fungsi produk ini, dan, akibatnya, ke atas kosnya, di mana harga produk dan permintaan untuknya dari luar adalah pengguna yang bergantung secara langsung, jumlah jualan, keuntungan daripada jualan, dan, akibatnya, semua penunjuk ekonomi yang menentukan kestabilan kewangan perusahaan, keuntungannya, bahagian pasaran, dsb. Oleh itu, cara sesuatu produk itu dibuat memberi kesan kepada keseluruhannya kitaran hidup barang.
Hari ini, apabila pasaran yang kompetitif memaksa pengeluar untuk beralih kepada produk berkualiti tinggi dan paling murah, adalah penting untuk menilai semua aspek pengeluaran, pengedaran dan penggunaan produk pada peringkat pembangunannya untuk mengelakkan penggunaan perusahaan yang tidak cekap. sumber. Ini juga membantu dalam meningkatkan proses teknologi, yang sering dibangunkan bukan sahaja berdasarkan keperluan pasaran untuk pembuatan produk baru, tetapi juga mengambil kira keinginan pengeluar untuk lebih murah dan cara cepat mendapatkan produk sedia ada, yang memendekkan kitaran pengeluaran, mengurangkan jumlah yang berkaitan dengan pengeluaran modal kerja, dan, akibatnya, merangsang pertumbuhan pelaburan dalam projek baharu.
Jadi, reka bentuk proses adalah peringkat yang paling penting pengeluaran produk, yang mempengaruhi keseluruhan kitaran hayat produk dan boleh menjadi penentu apabila membuat keputusan mengenai pengeluaran produk tertentu.
Proses- bahagian utama proses pengeluaran, termasuk tindakan untuk menukar saiz, bentuk, sifat dan kualiti permukaan bahagian, kedudukan relatifnya untuk mendapatkan produk yang diingini.
Proses teknologi biasa disatukan untuk bahagian paling tipikal yang mempunyai parameter teknikal dan reka bentuk yang serupa. Jurutera kelas tinggi proses teknologi dibangunkan untuk bahagian standard, dan kemudian, dengan bantuan mereka, proses teknologi berfungsi untuk bahagian tertentu dicipta. Penggunaan proses teknologi standard memudahkan pembangunan peralatan teknikal. proses, meningkatkan kualiti perkembangan ini, menjimatkan masa dan mengurangkan kos untuk penyediaan teknologi pengeluaran.
Pembangunan proses teknologi merangkumi peringkat berikut:
Penentuan kumpulan pengelasan teknologi bahagian;
Pemilihan mengikut kod proses teknologi standard (pemilihan kaedah untuk mendapatkan bahagian);
Pemilihan bahan kerja dan asas teknologi;
Penjelasan komposisi dan urutan operasi;
Penjelasan peralatan teknologi yang dipilih.
Untuk menentukan kumpulan pengelasan teknologi bahagian, adalah perlu untuk mengkaji data sumber, yang mengandungi maklumat tentang bahagian dan peralatan yang tersedia untuk pengeluarannya.
Data sumber mengandungi:
· lukisan terperinci
lukisan pemasangan setem
· spesifikasi
Hasil daripada kajian data ini, kami mendapat:
Perincian- skrin - ialah bahagian rata dengan kod reka bentuk:
RGRA. 755561.002.
Bahan: Keluli 10 GOST 914-56 - keluli karbon rendah berkualiti tinggi dengan kandungan karbon 0.2%. Aloi ini dikimpal dan diproses dengan baik dengan memotong, serta tekanan sejuk. Ciri-ciri ini membuktikan kebolehlaksanaan menggunakan setem sejuk untuk pembuatan bahagian ini.
Pelbagai: kepingan 1 mm tebal. Cadar bergulung panas biasanya dibuat daripada bahan ini.
Kekasaran: untuk keseluruhan permukaan bahagian, ketinggian ketidakselarasan profil pada sepuluh titik ialah R z = 40 µm, sisihan min aritmetik profil ialah R a = 10 µm. Kelas kekasaran 4. Permukaan bahagian terbentuk tanpa mengeluarkan lapisan atas.
Tahap ketepatan: kualiti tertinggi 8
Proses teknologi: dalam kes ini, paling dinasihatkan untuk menggunakan setem sejuk.
Setem sejuk ialah proses membentuk penempaan atau produk siap dalam acuan pada suhu bilik.
Berat bahagian:
M = S*H*r, dengan S ialah luas bahagian, mm 2; H - ketebalan, mm; r - ketumpatan, g/mm 3
Setem berurutan
setem- alat ubah bentuk, di bawah pengaruh bahan atau bahan kerja memperoleh bentuk dan saiz yang sepadan dengan permukaan atau kontur alat ini. Elemen utama setem ialah penebuk dan matriks.
Reka bentuk setem ini termasuk penebuk untuk menebuk lubang dengan diameter 18 mm, serta penebuk untuk memotong kontur luar bahagian.
Die ini ialah dadu berbilang operasi berurutan, yang direka untuk mengecap bahagian daripada bahan helaian. Pengeluaran bahan kerja berlaku dalam 2 peringkat: pertama, lubang dengan diameter 18 mm ditebuk, kemudian kontur luar bahagian diperolehi.
Apabila mencari kumpulan pengelasan teknologi bahagian, adalah perlu untuk menambah kod teknologi bahagian itu kepada kod reka bentuk bahagian yang sedia ada.
Untuk menentukan kod teknologi bahagian berdasarkan data yang tersedia, kami akan menentukan beberapa ciri, dan kemudian mencari kod mereka menggunakan "Reka Bentuk dan Pengelas Teknologi Bahagian":
Jadual 1.
| № | Tanda | Maknanya | Kod |
| 1 | Kaedah pembuatan | Setem sejuk | 5 |
| 2 | Jenis bahan | Keluli karbon | U |
| 3 | Ciri isipadu | Ketebalan 1 mm | 6 |
| 4 | Jenis pemprosesan tambahan | Dengan kekasaran yang diberikan | 1 |
| 5 | Penjelasan jenis akan ditambah. pemprosesan | berguling | 1 |
| 6 | Jenis parameter terkawal | Kekasaran, ketepatan | M |
| 7 | Bilangan saiz eksekutif | 3 | 1 |
| 8 | Bilangan struktur elemen yang diterima tambahan. Memproses | 1 | 1 |
| 9 | Bilangan saiz standard | 4 | 2 |
| 10 | Julat bahan | lembaran bergulung panas | 5 |
| 11 | Gred bahan | Keluli 10KP kepingan 1.0-II-H GOST 914-56 | D |
| 12 | Berat badan | 6 g | 4 |
| 13 | Ketepatan | kualiti-8, Rz=40, Ra=10 | P |
| 14 | Sistem pemeteran | sistem koordinat segi empat tepat secara berurutan dari satu pangkalan |
3 |
Oleh itu, reka bentuk lengkap dan kod teknologi bahagian itu kelihatan seperti:
RGRA. 745561.002 5U611M.1125D4P3
Kebolehkilangan- ini adalah sifat reka bentuk produk yang memastikan kemungkinan pengeluarannya dengan jumlah masa, tenaga kerja dan sumber bahan yang paling sedikit sambil mengekalkan kualiti pengguna yang ditentukan.
Nilai penunjuk kebolehkilangan ditentukan sebagai kompleks melalui nilai penunjuk tertentu mengikut OST 107.15.2011-91 mengikut formula:
k i - nilai normal penunjuk tertentu kebolehkilangan bahagian
Reka bentuk bahagian boleh dibuat jika nilai pengiraan penunjuk kebolehkilangan tidak kurang daripada nilai normatif. Jika tidak, reka bentuk bahagian mesti diubah suai oleh pereka bentuk.
Penilaian kebolehkilangan bahagian 5U611M.1125D4P3
Jadual 2
| Nama dan penetapan penunjuk tertentu kebolehkilangan | Nama ciri klasifikasi | Kod penggredan ciri | Nilai normal penunjuk kebolehkilangan |
| Penunjuk progresif morfogenesis K f | Kaedah pengeluaran teknologi yang menentukan konfigurasi (digit pertama kod teknologi) | 5 | 0,99 |
| Penunjuk kepelbagaian jenis pemprosesan K o | Jenis pemprosesan tambahan (digit ke-4 kod proses) | 1 | 0,98 |
| Penunjuk kepelbagaian jenis kawalan K k | Jenis parameter terkawal (digit ke-6 kod proses) | M | 0,99 |
| Penunjuk penyatuan elemen struktur K y | Bilangan saiz standard elemen struktur (digit ke-9 kod proses) | 2 | 0,99 |
| Penunjuk ketepatan pemprosesan Kt | Ketepatan pemprosesan (digit ke-13 kod proses) | P | 0,96 |
| Penunjuk rasionaliti tapak saiz K b | Sistem dimensi (digit ke-14 kod proses) | 3 | 0,99 |
Nilai standard penunjuk kebolehkilangan ialah 0.88. Dikira 
. Akibatnya, reka bentuk bahagian itu maju dari segi teknologi.
Proses teknologi disertai dengan beberapa proses tambahan: penyimpanan kosong dan produk siap, pembaikan peralatan, pengeluaran alat dan peralatan.
Proses teknologi secara konvensional terdiri daripada tiga peringkat:
1. Menerima tempat kosong.
2. Memproses tempat kosong dan mendapatkan bahagian siap.
3. Memasang bahagian siap ke dalam produk, menetapkannya dan menyesuaikannya.
Bergantung pada keperluan untuk ketepatan dimensi, bentuk, kedudukan relatif dan kekasaran permukaan bahagian, dengan mengambil kira dimensi, berat, sifat bahan, jenis pengeluaran, kami memilih satu atau lebih kaedah yang mungkin pemprosesan dan jenis peralatan yang berkaitan.
Bahagiannya adalah angka rata, jadi ia boleh dibuat daripada bahan lembaran menggunakan dadu.
Laluan pembuatan produk:
1) operasi persediaan:
1.1) pemilihan bahan kerja;
1.2) merangka peta pemotongan bahan;
1.3) pengiraan mod pemprosesan;
2) operasi perolehan - kepingan dipotong menjadi jalur menggunakan gunting guillotine mengikut peta pemotongan; operasi ini dilakukan oleh pemotong berkemahiran rendah (1…2 pangkat) menggunakan gunting guillotine.
3) operasi pengecapan - memberikan bahan kerja bentuk, dimensi dan kualiti permukaan yang ditentukan oleh lukisan; operasi ini dilakukan oleh pekerja yang lebih berkelayakan (2…3 kategori) - penyetem, menggunakan setem yang dilengkapi dengan mesin penekan.
4) operasi jatuh - deburring; operasi ini dilakukan oleh mekanik 2...3 kategori pada mesin getaran
5) operasi kawalan - kawalan selepas setiap operasi (visual), kawalan terpilih untuk pematuhan dengan lukisan. Kawalan dimensi dijalankan menggunakan kaliper - untuk kontur bahagian, dan menggunakan palam - untuk lubang.
Kosong mesti dipilih sedemikian rupa untuk memastikan penggunaan bahan yang paling rasional, intensiti buruh minimum untuk mendapatkan kosong dan kemungkinan mengurangkan intensiti buruh pembuatan bahagian itu sendiri.
Oleh kerana bahagian itu diperbuat daripada bahan rata, adalah dinasihatkan untuk menggunakan kepingan sebagai bahan permulaan. Disebabkan fakta bahawa bahagian itu dihasilkan oleh pengecapan sejuk dalam acuan berurutan, helaian untuk memasukkan ke dalam dadu mesti dipotong menjadi jalur. Adalah perlu untuk mencari cara yang paling rasional untuk memotong bahan, yang ditentukan menggunakan formula:
di mana A - saiz terbesar butiran, mm
δ - toleransi pada lebar jalur yang dipotong pada gunting guillotine, mm
Zn - jurang terjamin minimum antara bar panduan dan jalur, mm
δ" - toleransi untuk jarak antara bar panduan dan jalur, mm
a - pelompat sisi, mm
Menggunakan jadual, kami menentukan untuk bahagian ini:
Kosong bulat sesuai untuk bahagian ini.
Saiz bahagian terbesar A = 36 mm.
Pelompat a=1.2 mm; h=0.8 mm
Toleransi untuk lebar potongan jalur pada gunting guillotine δ=0.4 mm
Jurang minimum yang dijamin antara bar panduan dan jalur Zн=0.50 mm
Toleransi untuk jarak antara bar panduan dan jalur δ"=0.25
Pemotongan membujur:
Kami mendapat kadar penggunaan bahan:
Di mana S A ialah luas bahagian, mm 2;
S L - kawasan lembaran, mm 2;
n ialah bilangan bahagian yang diperoleh daripada helaian.
Hasilnya kami mendapat:
Mari analisa keratan rentas:
Oleh itu, pemotongan membujur adalah lebih menjimatkan, kerana dengan pemotongan ini kadar penggunaan bahan lebih besar daripada pemotongan melintang.
Kami membentangkan gambar rajah pemotongan untuk pemotongan membujur bahan (Rajah 1, 2)
 |
a=1.2 t=D+b=36.8
nasi. 1. Potong jalur
2000
nasi. 2. Potong helaian.
Berdasarkan reka bentuk setem, bahan kerja diletakkan menggunakan bar henti dan panduan setem, dan penebuk terletak di pusat geometri tebuk matriks (di sepanjang muka bahagian).
Ketepatan terbesar dipastikan oleh kebetulan reka bentuk dan asas teknologi. Dalam kes ini, sukar untuk memastikan ketepatan yang tinggi, kerana setem berjujukan melibatkan pergerakan bahan kerja dari tebuk ke tebukan, yang secara semula jadi meningkatkan ralat pembuatan bahagian tersebut.
Mod pemprosesan mewakili satu set parameter yang menentukan keadaan di mana produk dihasilkan.
Setem tindakan berurutan melibatkan tebuk lubang pertama, dan kemudian memotong sepanjang kontur. Memotong dan menebuk ialah operasi mengasingkan bahagian helaian sepanjang kontur tertutup dalam dadu, selepas itu bahagian siap dan sisa ditolak ke dalam matriks.
Untuk bahagian yang dihasilkan oleh pengecapan, pengiraan mod terdiri daripada menentukan daya pengecapan. Jumlah daya setem terdiri daripada daya menumbuk, memotong, mengeluarkan dan menolak bahagian.
Keadaan tebukan ditentukan oleh formula:
di mana L ialah perimeter lubang yang akan ditebuk, mm;
h - ketebalan bahagian, mm;
σ av - rintangan ricih, MPa.
Daripada jadual kita dapati: σ av = 270 MPa.
Oleh itu,
Daya pemotongan bahagian sepanjang kontur ditentukan oleh formula yang sama:
Penentuan daya yang diperlukan untuk menolak bahagian (penyingkiran) melalui matriks dijalankan mengikut formula:
di mana Kpr ialah pekali tolakan. Bagi keluli Kpr =0.04
Daya penyingkiran sisa (bahagian) dari pukulan ditentukan dengan cara yang sama:
;
di mana KSN ialah pekali tolakan. Untuk keluli K sn =0.035
Kami mencari jumlah daya setem menggunakan formula:
di mana 1.3 ialah faktor keselamatan untuk mengukuhkan akhbar.
Untuk bahagian ini kita memperoleh jumlah daya setem:
peralatan teknologi mewakili peranti tambahan yang digunakan untuk meningkatkan produktiviti buruh dan meningkatkan kualiti.
Untuk mengeluarkan bahagian pemisah, berdasarkan peralatan yang ada, adalah dinasihatkan untuk menggunakan setem tindakan berurutan, apabila pemotongan lubang dan kontur bahagian itu dijalankan secara berurutan, yang membolehkan penggunaan reka bentuk setem mudah, dan peralatan yang diperlukan untuk proses teknologi gunting guillotine dan akhbar mekanikal.
Gunting guillotine adalah mesin untuk memotong bal kertas, kepingan logam, dsb., di mana satu pisau dipasang secara tetap dalam bingkai, dan yang lain, diletakkan pada sudut, menerima pergerakan salingan.
Parameter utama, yang paling menunjukkan peralatan yang dipilih dan yang memastikan pelaksanaan mod yang disediakan oleh proses teknologi, untuk akhbar adalah daya pengecapan dan tekanan, dan untuk gunting guillotine - ketebalan terbesar kepingan yang dipotong. dan lebarnya.
Jadual 3
Ciri-ciri gunting H475
Daya setem yang dikira P p =63.978 kN, kami pilih [mengikut Lampiran 5, 3051] penekan supaya daya nominalnya melebihi nilai daya setem yang diperlukan.
Jadual 4
Ciri-ciri akhbar KD2118A
Penyeragaman proses teknologi terdiri dalam menentukan nilai masa sekeping T w bagi setiap operasi (dengan pengeluaran besar-besaran) dan masa pengiraan sekeping T pcs (dengan pengeluaran besar-besaran). Dalam kes kedua, T pz masa persediaan dan akhir dikira.
Nilai dan Tsh ditentukan oleh formula:
; T shk = T sh + T pz /n,
di mana T o - masa teknologi utama, min;
T dalam - masa tambahan, min
T tentang - masa perkhidmatan tempat kerja, min;
T d - masa rehat untuk rehat dan keperluan peribadi, min;
T pz – masa persediaan dan akhir, min;
n – bilangan bahagian dalam kelompok.
Masa asas (teknologi). dibelanjakan secara langsung untuk menukar bentuk dan saiz bahagian.
Masa bantu dibelanjakan untuk memasang dan mengeluarkan bahagian, mengawal mesin (tekan) dan menukar dimensi bahagian.
Jumlah masa utama dan masa tambahan dipanggil masa operasi.
Masa perkhidmatan tempat kerja terdiri daripada masa penyelenggaraan(penukaran alat, pelarasan mesin) dan masa untuk penyelenggaraan organisasi tempat kerja (penyediaan tempat kerja, pelinciran mesin, dsb.)
Masa persediaan dan terakhir dinormalkan setiap kelompok bahagian (setiap syif). Ia dibelanjakan untuk membiasakan diri dengan kerja, menyediakan peralatan, perundingan dengan ahli teknologi, dsb.
Mari kita hitung penyeragaman proses teknologi memotong lembaran bahan menjadi jalur.
Oleh kerana jalur bahan dimasukkan ke dalam setem berurutan, adalah perlu untuk memotong kepingan keluli 10 menjadi jalur, lebarnya sama dengan lebar bahan kerja. Untuk melakukan ini, kami menggunakan gunting guillotine.
Operasi - memotong jalur daripada kepingan keluli 710 x 2,000;
padang - 38.75 mm;
18 helaian jalur;
18 x 54 = 972 pcs. - kosong dari helaian;
kaedah manual memberi makan dan memasang helaian;
kaedah manual pelupusan sisa;
peralatan - gunting guillotine H475;
40 pukulan pisau seminit;
kaedah pengaktifan pedal kaki;
klac geseran;
Kedudukan pekerja adalah berdiri.
1. Pengiraan masa kepingan standard untuk memotong kepingan keluli
1.1. Ambil helaian dari timbunan, letakkan di atas meja gunting, dan letakkan di bahagian belakang. Masa untuk operasi ini bergantung pada kawasan helaian dan biasanya ditunjukkan setiap 100 helaian.
Dengan luas helaian, masa untuk 100 helaian ialah 5.7 minit.
Mengikuti arahan pengiraan:
1.1.1) apabila mengira masa kepingan standard untuk bahan kerja, kami membahagikan masa mengikut piawaian dengan bilangan bahan kerja yang diperoleh daripada helaian;
1.1.2) apabila memasang helaian di sepanjang hentian belakang, masa mengikut piawaian diambil dengan pekali sama dengan 0.9;
1.1.3) faktor pembetulan untuk ketebalan kepingan keluli 1 mm - 1.09.
1.2. Hidupkan gunting 18 kali. Oleh kerana anda perlu mendapatkan 18 jalur: 17 lilitan gunting untuk memisahkan jalur antara satu sama lain dan satu lagi untuk memisahkan jalur terakhir dari seluruh helaian. Masa yang dihabiskan untuk ini bergantung pada kaedah menghidupkan gunting guillotine.
Apabila menekan pedal semasa duduk - 0.01 min setiap jalur.
1.3. Potong tempat kosong sebanyak 18 kali. Tempoh operasi ini bergantung pada keupayaan gunting
Pada 40 lejang seminit dan pelepasan klac geseran - 0.026 min setiap jalur.
1.4. Tolak helaian sehingga ia berhenti 18 kali (kerana helaian dibahagikan kepada jalur dengan sisa, jadi ia perlu memisahkan jalur terakhir daripada sisa). Tempoh tindakan ini bergantung pada panjang helaian dan padang.
Dengan panjang lembaran sepanjang garis pemotongan 2000 mm dan langkah pendahuluan lembaran 38.75< 50 мм время - 1,4 мин на полосу.
1.5.Ambil sisa dari meja gunting dan letakkan dalam longgokan.
Dengan luas bahan kerja, masa ialah 0.83 min.
Jadual 5.
Pengiraan masa kepingan standard untuk memotong kepingan keluli
| Peralihan | Masa setiap 100 helaian, min | |||
| Masa utama, T o | Masa tambahan, T dalam | |||
| masa bertindih | masa tidak bertindih, T dalam | |||
| Ambil helaian dari timbunan, letakkan di atas meja gunting, dan letakkan di bahagian belakang | 1.1 | - | - | |
| Hidupkan gunting (18 kali) | 1.2 | - | - |  |
| Potong kosong (18 kali) | 1.3 |  |
- | - |
| Tolak helaian sepanjang jalan (17 kali) | 1.4 | - |  |
 |
| Ambil sisa dari meja gunting dan letakkan dalam longgokan | 1.5 | - | - |  |
| Jumlah | 46,8 | 27,2 | 50,39 | |
* - lihat perenggan 1.1.2.
Kadar masa sekeping dikira menggunakan formula:
T kira-kira – masa pemotongan utama;
T dalam – masa tambahan;
n d – bilangan bahagian dalam helaian.
untuk 100 bahagian;
min setiap 1 keping.
Operasi - memotong bahagian sepanjang kontur, lubang di bahagian dari jalur;
setem dengan hentian terbuka;
kaedah manual memberi makan dan memasang bahan kerja;
kaedah manual pelupusan sisa;
kedudukan pekerja - duduk;
tekan engkol dengan daya 63 N;
150 sebatan slaid seminit;
klac geseran;
kaedah pengaktifan - pedal.
2. Pengiraan masa kepingan piawai untuk mengecap bahagian dari jalur.
1.1. Ambil jalur dan gris pada satu bahagian. Operasi yang diperlukan Penyediaan bahan kerja untuk pengecapan sejuk ialah penyingkiran skala, bahan cemar, kecacatan, salutan dan pelincir. Masa yang dihabiskan untuk ini bergantung pada kawasan bahan kerja.
Dengan keluasan sedemikian, masa untuk 100 jalur ialah 5.04 minit.
2.2. Masukkan jalur ke dalam setem sejauh mana ia akan pergi. Operasi ini adalah perlu untuk memastikan keadaan asas; tempohnya bergantung pada jenis setem, panjang dan lebar jalur, serta ketebalan bahan.
Dengan lebar jalur 38.75 mm, masa permulaan ialah 5.04 minit setiap 100 jalur.
Untuk jalur 2 m panjang, pekali ialah 1.08;
untuk setem tertutup - 1.1;
untuk keluli 1 mm tebal - 1.09.
2.3. Hidupkan akhbar. Tempoh tindakan ini bergantung pada kedudukan pekerja dan cara akhbar dikawal.
Untuk menghidupkan penekan dengan pedal semasa duduk - 0.01 min setiap jalur;
2.4. setem. Masa yang diambil untuk mengecop bergantung pada peralatan yang digunakan.
Untuk penekan dengan bilangan lejang gelangsar 150 dan klac geseran - 0.026 min setiap jalur.
2.5. Masa yang diambil untuk memajukan jalur satu langkah bergantung pada lebar dan panjang jalur dan jenis dadu.
Untuk jalur 38.75 mm lebar, masa utama ialah 0.7 min setiap 100 jalur;
untuk setem tertutup - pekali 1.1;
pekali untuk jalur sepanjang 2 m ialah 1.08.
2.6. Tempoh operasi penyingkiran sisa jalur (grid) ditentukan berdasarkan jalur bahan.
Dengan jalur 38.75 x 2,000 - 3.28;
untuk setem tertutup - 1.1;
pekali bagi keluli dengan ketebalan 1 mm ialah 1.09.
Jadual 6.
Pengiraan masa kepingan piawai untuk mengecap bahagian
| Peralihan | Masa setiap 100 jalur, min | |||
| Masa utama, T o | Masa tambahan, T dalam | |||
| masa bertindih | masa tidak bertindih, T dalam | |||
| Ambil jalur dan pelincirkan satu bahagian | 2.1 | - | - | 5.04 (t dalam1) |
| Pasang jalur ke dalam setem sehingga ia berhenti | 2.2 | - | - |  |
| Dayakan tekan | 2.3 | - | - |  |
| setem | 2.4 |  |
- | - |
| Majukan jalur satu langkah | 2.5 | - |  |
- |
| Buang sisa jalur (grid) | 2.6 | - | - | |
| Jumlah | 2,6 | 0,91 | 16,5 | |
Norma masa sekeping:
n d - bilangan bahagian yang diperoleh daripada jalur;
Kpr - pekali dengan mengambil kira kedudukan pekerja (duduk - 0.8);
dan obs - masa untuk penyelenggaraan organisasi dan teknikal tempat kerja, untuk penekan engkol dengan daya menekan sehingga 100 kN, adalah sama dengan 5% daripada masa operasi;
dan daripada.l.
- masa yang dibelanjakan oleh pekerja untuk rehat dan keperluan peribadi, dengan berat bahan kerja sehingga 3 kg, diambil sebagai 5% daripada masa operasi.
min setiap bahan kerja. Menurut GOST 3.1108 - 74 ESTD, jenis pengeluaran dicirikan oleh pekali penyatuan operasi. Pada peringkat reka bentuk proses teknologi, kaedah pengiraan berikut digunakan pekali penyatuan operasi (serialisasi)
di tempat kerja (mesin):
di mana T t ialah lejang pelepas, min;
T sh. Rabu - purata masa sekeping untuk melakukan operasi, min. Lepaskan strok
dikira dengan formula:
F ialah masa operasi tahunan sebenar mesin atau tempat kerja, h (mari ambil F = 2000 jam).
N - program pengeluaran produk tahunan, pcs. Purata masa sekeping
ditakrifkan sebagai min aritmetik ke atas operasi proses. Kami akan menganggap bahawa masa dibelanjakan terutamanya untuk memotong dan mengecap.
n - bilangan operasi (dengan andaian yang ditentukan k=2)
Lepaskan strok 
min.
Masa sekeping min.
Purata masa sekeping 
min.
Kadar penyatuan urus niaga 
.
Bergantung pada nilai Kzo, kami memilih jenis pengeluaran: pada 1< К зо <10 крупносерийный тип производства.
Pengeluaran berskala besar dicirikan oleh pengeluaran produk dalam kelompok berulang secara berkala. Dalam pengeluaran sedemikian, peralatan dan peranti khas, khusus dan universal digunakan.
Untuk penilaian ekonomi, terutamanya dua ciri digunakan: kos dan intensiti buruh.
Keamatan buruh- jumlah masa (dalam jam) yang dibelanjakan untuk menghasilkan satu unit produk. Keamatan buruh proses adalah jumlah keamatan buruh untuk semua operasi.
Keamatan buruh operasi terdiri daripada masa persediaan dan akhir T pz setiap unit pengeluaran dan masa sekeping T w dibelanjakan untuk melaksanakan operasi ini. Secara berangka, kerumitan operasi T adalah sama dengan masa pengiraan sekeping T shk, yang boleh dikira menggunakan formula:
di mana n ialah bilangan bahagian dalam kelompok, ditentukan oleh formula:
;
di mana 480 minit ialah tempoh satu anggaran kerja dalam minit;
Masa persediaan dan akhir setiap syif terdiri terutamanya daripada tempoh operasi persediaan dan akhir untuk memotong dan mengecap. Mari kita terima:
min setiap syif;
min setiap syif.
Mari kita mengira kerumitan operasi pemotongan:
Masa memotong kepingan: 
memotong;
Bilangan bahagian setiap kelompok: 
pcs;
Keamatan buruh operasi pemotongan: 
min;
Mari kita mengira kerumitan operasi pengecapan:
Masa memotong kepingan: 
memotong;
Bilangan bahagian setiap kelompok: 
pcs;
Keamatan buruh operasi pengecapan: 
min;
Timbal balik piawai masa teknologi T dipanggil norma pengeluaran S:
Mengikut nilai intensiti buruh yang diperoleh, piawaian pengeluaran:
(1/min);
(1/min).
Produktiviti proses teknologi ditentukan oleh bilangan bahagian yang dihasilkan setiap unit masa (jam, syif):
di mana F ialah dana masa bekerja, min;
Jumlah intensiti buruh untuk semua operasi proses (dalam kes ini, dua: pemotongan dan pengecapan).
Prestasi proses: 
bahagian setiap syif.
Apabila menilai secara ekonomi pilihan untuk mengeluarkan bahagian yang berasingan, sudah cukup untuk menentukannya kos teknologi. Ia berbeza daripada yang penuh kerana ia termasuk kos langsung untuk bahan asas dan upah pengeluaran, serta kos yang berkaitan dengan penyelenggaraan dan pengendalian peralatan dan alatan.
;
di mana C m ialah kos bahan asas atau bahan kerja, gosok./piece;
W - upah pekerja pengeluaran, gosok/sepotong;
1.87 - pekali yang mengambil kira kos menggantikan alat, peralatan yang usang dan kos penyelenggaraan dan pengendalian peralatan, diambil bersama, berjumlah 87% daripada gaji.
Kos bahan asas ditentukan oleh formula:
di mana M n. r.
- kadar penggunaan bahan atau jisim bahan kerja, kg/keping;
Dengan m.o.
- harga borong bahan atau bahan kerja, gosok./kg;
m o - jisim sisa yang dijual, kg/keping;
C kira-kira - kos sisa, diambil pada kadar 10% daripada kos bahan utama, gosok./kg.
Jisim sisa yang dijual ditentukan oleh formula:
di mana Mz ialah jisim bahan kerja, kg/keping;
;
M d - jisim bahagian, kg/keping.
Jisim bahan kerja dikira dengan formula:
di mana V ialah isipadu bahan kerja;
ρ - ketumpatan bahan bahan kerja, g/cm 3 ;
S l – kawasan daun;
t l - ketebalan kepingan; 
n – bilangan bahagian daripada helaian.
Berat bahan kerja:
kg.
Jisim bahagian itu telah pun dikira lebih awal: M s = 0.006 kg.
Berat sisa yang dijual: kg.
Harga borong keluli 10: Dari m.o.
= 1100 gosok t = 1.1 kg.
Kemudian harga sisa: C o =0.1·1.1=0.11 rub.·kg.
Kos bahan asas: gosok. untuk perincian.
Bergantung pada syarat khusus pembuatan bahagian, upah boleh dinyatakan seperti berikut:
di mana Kz ialah pekali yang mengambil kira bayaran tambahan kepada gaji pekerja (untuk bercuti, untuk syif malam), serta caruman insurans sosial;
ti - masa sekeping standard untuk melaksanakan operasi teknologi, min./piece;
Si - kadar kategori kelayakan pekerja, gosok./jam;
n - bilangan operasi teknologi.
Dalam kes ini, kami akan mengambil kira 2 operasi: memotong jalur menggunakan gunting guillotine dan mengecap bahagian. Berdasarkan nilai yang telah dikira:
t 1 =0.0015 min.;
t 2 =0.034 min.;
Kategori kelayakan pekerja yang melakukan operasi pemotongan ialah II; dan operasi pengecapan ialah III.
Kadar tarif untuk pekerja kategori kelayakan pertama ialah 4.5 rubel/jam. Kadar tarif bagi setiap kategori kelayakan berikutnya bagi pekerja meningkat sebanyak 1.2 kali ganda.
Bagi pekerja di kedai mekanikal, bayaran tambahan kepada gaji adalah kira-kira 4.5%, dan sumbangan untuk keperluan sosial ialah 7.8%, i.e. K z = 1.13.
Akibatnya, kami memperoleh upah seunit produk:
Kami akhirnya mendapat kos teknologi seunit pengeluaran:
10. Pengiraan saiz kelompok bahagian 
Program pengeluaran: N=1000 ribu keping
Dana masa tahunan yang sah: F=2000 jam. 
Program pengeluaran: N=1000 ribu keping
Dari masa memasang dan mengeluarkan setem t = 30 + 10 = 40 minit, dan gaji pekerja kategori ke-3 Z r = 4.5 rubel / jam * 1.44 = 6.48 rubel / jam.
Kemudian 
gosok
Pengiraan saiz kelompok
Daripada melaraskan hentian gunting guillotine 3.5 minit, menetapkan jurang antara pisau biarkan 16.5 minit, kemudian t p.z. = 3.5+16.5 = 20 min, dan kos untuk menubuhkan pekerja kategori II 
gosok 
jalur/jam
Jika T w pemotongan = 0.0015 min, maka 
jalur/jam
Biarkan c 2 ' = 0.01*10 -3 rubel, kemudian 
belang
11. Cadangan untuk memasang gunting
Jurang antara bilah laraskan bergantung pada ketebalan dan kekuatan bahan yang dipotong dengan menggerakkan meja, yang mana perlu melonggarkan nat bolt yang menahan meja ke bingkai dan, menggunakan 2 skru pelaras, tetapkan jurang yang diperlukan, selepas itu kacang mesti diketatkan. Untuk memasang pisau selepas mengasah, disyorkan untuk menggunakan spacer yang diperbuat daripada kerajang atau bahan kepingan nipis lain.
Saiz jurang ditentukan mengikut jadual. abad ke-11
Melaraskan hentian. Untuk memotong jalur pelbagai lebar, hentian belakang, hadapan dan sisi, hentian sudut dan hentian kurungan digunakan. Melaraskan hentian belakang dihasilkan dengan menggerakkannya menggunakan roda tangan di sepanjang pembaris atau templat. Jika pelarasan dilakukan mengikut templat, maka yang terakhir dipasang dengan tepinya pada pisau bawah, dan hentian belakang digerakkan dekat dengan tepi kedua dan diikat dengan skru. Hentian hadapan dilaraskan menggunakan templat yang diletakkan di atas meja. Hentian – sudut, tanda kurung henti dan hentian sisi dilekatkan pada meja dalam pelbagai kedudukan bergantung kepada keperluan.
Perhentian belakang
0,075 0,05
0,075
Pisau38.75 38.75
Pisau bawah
Pisau atas
Pisau bawah
nasi. 3. Pelarasan gunting.
12. Keselamatan pekerjaan
Objektif utama keselamatan adalah untuk memastikan keadaan kerja yang selamat dan sihat tanpa mengurangkan produktiviti. Untuk mencapai matlamat ini, kompleks besar langkah sedang diambil untuk mewujudkan keadaan sedemikian.
Untuk mengelakkan kecederaan industri, bahagian mesin yang bergerak, kawasan kerja peralatan, dan peralatan teknologi dilengkapi dengan peranti pelindung (penghalang, jeriji, selongsong, perisai, dll.). Untuk memastikan persekitaran udara di tempat kerja yang memenuhi piawaian kebersihan, mesin dan peralatan teknologi lain dilengkapi dengan peranti sedutan individu atau kumpulan.
Perlindungan alam sekitar adalah sangat penting. Untuk mengurangkan pencemaran, adalah perlu untuk menggunakan teknologi bebas sisa dan mewujudkan kemudahan rawatan yang membolehkan jumlah air dan udara yang sama digunakan berulang kali dalam sistem perlindungan.
Apabila membangunkan proses teknologi untuk bahagian pembuatan, perlu menyediakan langkah khusus untuk memastikan keadaan kerja yang selamat dan perlindungan alam sekitar semasa pembuatan bahagian yang dipersoalkan.
Untuk memastikan keselamatan pekerjaan untuk operasi pemotongan Dengan gunting guillotine, sebagai tambahan kepada reka bentuk alat yang selamat, pekerja mesti menggunakan sarung tangan kain untuk menyuap kepingan bahan di dalam gunting untuk mengelakkan tangannya cedera, serta jubah untuk mengelakkan kerosakan pada pakaian apabila melincirkan cadar.
Perlindungan alam sekitar semasa pemotongan dijalankan dengan mengitar semula sisa yang tinggal selepas memotong kepingan menjadi jalur, dan apabila bekerja dengan pelincir, ia harus digunakan dengan teliti pada kepingan bahan.
Apabila mengecap Pekerja mesti berhati-hati apabila menghidupkan acuan, kerana ia tidak dilengkapi dengan pelindung, dan juga menggunakan sarung tangan kain untuk memasukkan jalur bahan ke dalam acuan.
Sisa setem mesti dibuang tanpa merosakkan alam sekitar.
Oleh itu, penggunaan proses teknologi standard memudahkan reka bentuk, pembinaan bahagian, pembuatan dan pemeriksaannya.
Terima kasih kepada penjimatan bukan sahaja masa yang akan dibelanjakan untuk pembangunan tanpa ketiadaan "prototaip" sedemikian, tetapi juga mengurangkan kos yang diperlukan untuk membetulkan dan mengitar semula kecacatan apabila menggunakan teknologi, peralatan dan perkakas yang tidak terbukti, adalah mungkin untuk mendapatkan yang baik. penunjuk ekonomi proses teknologi pembuatan dan pemasangan walaupun untuk kumpulan kecil produk dan peralatan.
Apabila menggunakan proses standard, jumlah masa yang paling banyak perlu dibelanjakan untuk penyediaan teknologi pengeluaran, yang diperlukan untuk menyesuaikan "prototaip" untuk bahagian tertentu. Memandangkan banyak operasi daripada Dewan Perniagaan dan Perindustrian adalah standard dan boleh dilakukan dengan mudah menggunakan teknologi komputer, trend semasa pada masa ini adalah ke arah automasi lengkap atau sekurang-kurangnya sebahagian daripada proses penyediaan teknologi pengeluaran.
Bibliografi Aplikasi
1. Drits M. E., Moskalev M. A. "Teknologi bahan struktur dan sains bahan: Buku teks untuk universiti - M. Higher school, 1990. - 447 pp.: sakit.
2. Zubtsov M. E. "Setem helaian". L.: Kejuruteraan Mekanikal, 1980, 432 hlm.
3. Reka bentuk dan pengelas teknologi bahagian.
4. Kuliah mengenai kursus "Teknologi kejuruteraan mekanikal" Lobanova S. A., 2001
5. Mansurov I.Z., Podrabinnik I.M. Mesin penempaan dan penekan khas serta kompleks automatik pengeluaran penempaan dan pengecapan: Buku Panduan. M.: Kejuruteraan Mekanikal, 1990. 344 hlm.
6. Buku Panduan Standardizer / Di bawah pengarang umum. A. V. Akhumova. L.: Kejuruteraan Mekanikal, 1987. 458 hlm.
7. Teknologi pengeluaran kejuruteraan mekanikal. Garis panduan reka bentuk kursus / Ryazan. negeri kejuruteraan radio ahli akademik; Disusun oleh: A. S. Kirsov, S. F. Strepetov, V. V. Kovalenko; Ed. S. A. Lobanova. Ryazan, 2000. 36 hlm.
8. Peraturan penyediaan dokumen teknologi: Garis panduan reka bentuk kerja kursus dan diploma / Ryazan. negeri kejuruteraan radio ahli akademik; Komp. A. S. Kirsov, L. M. Mokrov, V. I. Ryazanov, 1997. 36 p.
KEMENTERIAN PENDIDIKAN PERSEKUTUAN RUSIA
TEKNOLOGI RADIOTEKNIKAL NEGERI RYAZAN
AKADEMI
Jabatan Teknologi REA
Nota penerangan untuk projek kursus
pada kursus "Teknologi kejuruteraan mekanikal"
mengenai topik "Pembangunan proses teknologi untuk bahagian pembuatan
skrin RGRA 745 561.002"
Selesai projek
pelajar gr. 070 A. A. Boltukova
Pengurus Projek
Tugas…………………………………………………………………………………………………………..2
Lukisan bahagian…………………………………………………………………………………………………………………..3
Pengenalan…………………………………………………………………………………………………………5
1. Reka bentuk proses teknologi menggunakan piawaian……………….……..……..6
1.1 Analisis data awal…………………………………………………………………………………………………….6
1.2 Penentuan reka bentuk dan kod teknologi bahagian tersebut…………………………………………..7
2. Penilaian kebolehkilangan reka bentuk bahagian tersebut…………………………………………………………8
3. Memilih kaedah pembuatan bahagian…………………………………………………………………………………………9
4. Pemilihan bahan kerja dan asas teknologi…………………………………………………………………………………………..10
5. Tujuan mod pemprosesan……………………………………………………………………………………………………12
6. Pemilihan peralatan teknologi………………………………………………………………………………………………..13
7. Penyeragaman teknikal…………………………………………………………………………………….14
7.1 Memotong dengan gunting guillotine……………………………………………………………………………………14
7.2 Pengecapan sejuk………………………………………………………………………………………….15
8. Penentuan jenis pengeluaran……………………………………………………………………………………...17
9. Penunjuk teknikal dan ekonomi bagi proses teknologi yang dibangunkan………………….18
10. Pengiraan saiz kelompok bahagian, tempat kosong……………………………………………………………………………………………21
12. Langkah-langkah keselamatan pekerjaan…………………………………………………………………………………………23
13. Kesimpulan……………………………………………………………………………………………………………………..24
14. Bibliografi…………………………………………………………………………………………25
Lampiran 1…………………………………………………………………………………………………………..…26
Lampiran 2…………………………………………………………………………………………………………..…27
Lampiran 3…………………………………………………………………………………………………………..…28
Lampiran 4…………………………………………………………………………………………………………..…29
Pada masa ini, keadaan di negara kita sedemikian rupa sehingga pembangunan perindustrian adalah keutamaan tertinggi daripada semua tugas yang diberikan. Untuk membolehkan Rusia mendapat tempat yang kukuh di kalangan kuasa dunia terkemuka, ia mesti mempunyai sektor pengeluaran perindustrian yang maju, yang harus berdasarkan bukan sahaja pada pemulihan kilang yang diasaskan semasa zaman Soviet, tetapi juga pada perusahaan baru yang dilengkapi dengan lebih moden. .
Salah satu langkah paling penting dalam laluan ke arah kemakmuran ekonomi ialah latihan pakar yang tidak mempunyai pengetahuan terhad kepada profesion mereka, tetapi boleh menilai secara komprehensif kerja yang mereka lakukan dan hasilnya. Pakar sedemikian adalah jurutera ekonomi yang memahami bukan sahaja semua selok-belok aspek ekonomi berfungsi sesebuah perusahaan, tetapi juga intipati proses pengeluaran, yang menentukan fungsi ini.
Tujuan projek kursus ini adalah untuk membiasakan diri secara langsung dengan proses pengeluaran, serta menilai dan membandingkan keberkesanannya bukan sahaja dari segi ekonomi tetapi juga dari sudut teknologi.
Pengeluaran produk, intipati dan kaedahnya mempunyai kesan yang paling ketara ke atas ciri-ciri teknologi, operasi, ergonomik, estetik dan, sudah tentu, fungsi produk ini, dan, akibatnya, ke atas kosnya, di mana harga produk dan permintaan untuknya dari luar adalah pengguna yang bergantung secara langsung, jumlah jualan, keuntungan daripada jualan, dan, akibatnya, semua penunjuk ekonomi yang menentukan kestabilan kewangan perusahaan, keuntungannya, bahagian pasaran, dll. Oleh itu, cara produk dibuat mempunyai kesan ke atas keseluruhan kitaran hayat produk.
Hari ini, apabila pasaran yang kompetitif memaksa pengeluar untuk beralih kepada produk berkualiti tinggi dan paling murah, adalah penting untuk menilai semua aspek pengeluaran, pengedaran dan penggunaan produk pada peringkat pembangunannya untuk mengelakkan penggunaan perusahaan yang tidak cekap. sumber. Ini juga membantu dalam meningkatkan proses teknologi, yang sering dibangunkan bukan sahaja berdasarkan keperluan pasaran untuk pembuatan produk baru, tetapi juga mengambil kira keinginan pengeluar untuk cara yang lebih murah dan cepat untuk menghasilkan produk sedia ada, yang memendekkan kitaran pengeluaran dan mengurangkan jumlah kos berkaitan dalam pengeluaran modal kerja, dan, akibatnya, merangsang pertumbuhan pelaburan dalam projek baharu.
Jadi, mereka bentuk proses teknologi ialah peringkat paling penting dalam pengeluaran produk, yang mempengaruhi keseluruhan kitaran hayat produk dan boleh menjadi penentu apabila membuat keputusan mengenai pengeluaran produk tertentu.
Proses- bahagian utama proses pengeluaran, termasuk tindakan untuk menukar saiz, bentuk, sifat dan kualiti permukaan bahagian, kedudukan relatifnya untuk mendapatkan produk yang diingini.
Proses teknologi biasa disatukan untuk bahagian paling tipikal yang mempunyai parameter teknikal dan reka bentuk yang serupa. Jurutera kelas tinggi membangunkan proses teknologi untuk bahagian standard, dan kemudian, dengan bantuan mereka, mencipta proses teknologi yang berfungsi untuk bahagian tertentu. Penggunaan proses teknologi standard memudahkan pembangunan peralatan teknikal. proses, meningkatkan kualiti perkembangan ini, menjimatkan masa dan mengurangkan kos untuk penyediaan teknologi pengeluaran.
Pembangunan proses teknologi merangkumi peringkat berikut:
Penentuan kumpulan pengelasan teknologi bahagian;
Pemilihan mengikut kod proses teknologi standard (pemilihan kaedah untuk mendapatkan bahagian);
Pemilihan bahan kerja dan asas teknologi;
Penjelasan komposisi dan urutan operasi;
Penjelasan peralatan teknologi yang dipilih.
Untuk menentukan kumpulan pengelasan teknologi bahagian, adalah perlu untuk mengkaji data sumber, yang mengandungi maklumat tentang bahagian dan peralatan yang tersedia untuk pengeluarannya.
Data sumber mengandungi:
· lukisan terperinci
lukisan pemasangan setem
· spesifikasi
Hasil daripada kajian data ini, kami mendapat:
Perincian- skrin - ialah bahagian rata dengan kod reka bentuk:
RGRA. 755561.002.
Bahan: Keluli 10 GOST 914-56 - keluli karbon rendah berkualiti tinggi dengan kandungan karbon 0.2%. Aloi ini dikimpal dan diproses dengan baik dengan memotong, serta tekanan sejuk. Ciri-ciri ini membuktikan kebolehlaksanaan menggunakan setem sejuk untuk pembuatan bahagian ini.
Pelbagai: kepingan 1 mm tebal. Cadar bergulung panas biasanya dibuat daripada bahan ini.
Kekasaran: untuk keseluruhan permukaan bahagian, ketinggian ketidakselarasan profil pada sepuluh titik ialah Rz = 40 µm, sisihan min aritmetik profil ialah Ra = 10 µm. Kelas kekasaran 4. Permukaan bahagian terbentuk tanpa mengeluarkan lapisan atas.
Tahap ketepatan: kualiti tertinggi 8
Proses teknologi: dalam kes ini, paling dinasihatkan untuk menggunakan setem sejuk.
Setem sejuk ialah proses membentuk penempaan atau produk siap dalam acuan pada suhu bilik.
Berat bahagian:
M = S*H*r, dengan S ialah luas bahagian, mm2; H - ketebalan, mm; r - ketumpatan, g/mm3
Setem berurutan
setem- alat ubah bentuk, di bawah pengaruh bahan atau bahan kerja memperoleh bentuk dan saiz yang sepadan dengan permukaan atau kontur alat ini. Elemen utama setem ialah penebuk dan matriks.
Reka bentuk setem ini termasuk penebuk untuk menebuk lubang dengan diameter 18 mm, serta penebuk untuk memotong kontur luar bahagian.
Die ini ialah dadu berbilang operasi berurutan, yang direka untuk mengecap bahagian daripada bahan helaian. Pengeluaran bahan kerja berlaku dalam 2 peringkat: pertama, lubang dengan diameter 18 mm ditebuk, kemudian kontur luar bahagian diperolehi.
Apabila mencari kumpulan pengelasan teknologi bahagian, adalah perlu untuk menambah kod teknologi bahagian itu kepada kod reka bentuk bahagian yang sedia ada.
Untuk menentukan kod teknologi bahagian berdasarkan data yang tersedia, kami akan menentukan beberapa ciri, dan kemudian mencari kod mereka menggunakan "Reka Bentuk dan Pengelas Teknologi Bahagian":
Jadual 1.
| № | Tanda | Maknanya | Kod |
| 1 | Kaedah pembuatan | Setem sejuk | 5 |
| 2 | Jenis bahan | Keluli karbon | U |
| 3 | Ciri isipadu | Ketebalan 1 mm | 6 |
| 4 | Jenis pemprosesan tambahan | Dengan kekasaran yang diberikan | 1 |
| 5 | Penjelasan jenis akan ditambah. pemprosesan | berguling | 1 |
| 6 | Jenis parameter terkawal | Kekasaran, ketepatan | M |
| 7 | Bilangan saiz eksekutif | 3 | 1 |
| 8 | Bilangan struktur elemen yang diterima tambahan. Memproses | 1 | 1 |
| 9 | Bilangan saiz standard | 4 | 2 |
| 10 | Julat bahan | lembaran bergulung panas | 5 |
| 11 | Gred bahan | Keluli 10KP kepingan 1.0-II-H GOST 914-56 | D |
| 12 | Berat badan | 6 g | 4 |
| 13 | Ketepatan | kualiti-8, Rz=40, Ra=10 | P |
| 14 | Sistem pemeteran | sistem koordinat segi empat tepat secara berurutan dari satu pangkalan | 3 |
Oleh itu, reka bentuk lengkap dan kod teknologi bahagian itu kelihatan seperti:
RGRA. 745561.002 5U611M.1125D4P3
Kebolehkilangan- ini adalah sifat reka bentuk produk yang memastikan kemungkinan pengeluarannya dengan jumlah masa, tenaga kerja dan sumber bahan yang paling sedikit sambil mengekalkan kualiti pengguna yang ditentukan.
Nilai penunjuk kebolehkilangan ditentukan sebagai kompleks melalui nilai penunjuk tertentu mengikut OST 107.15.2011-91 mengikut formula:
ki - nilai normal penunjuk tertentu kebolehkilangan bahagian
Reka bentuk bahagian boleh dikilang jika nilai pengiraan penunjuk kebolehkilangan tidak kurang daripada nilai piawainya. Jika tidak, reka bentuk bahagian mesti diubah suai oleh pereka bentuk.
Penilaian kebolehkilangan bahagian 5U611M.1125D4P3
Jadual 2
| Nama dan penetapan penunjuk tertentu kebolehkilangan | Nama ciri klasifikasi | Kod penggredan ciri | Nilai normal penunjuk kebolehkilangan |
| Penunjuk progresif morfogenesis Kf | Kaedah pengeluaran teknologi yang menentukan konfigurasi (digit pertama kod teknologi) | 5 | 0,99 |
| Penunjuk kepelbagaian jenis pemprosesan Co | Jenis pemprosesan tambahan (digit ke-4 kod proses) | 1 | 0,98 |
| Penunjuk kepelbagaian jenis kawalan Qc | Jenis parameter terkawal (digit ke-6 kod proses) | M | 0,99 |
| Penunjuk penyatuan elemen struktur Ku | Bilangan saiz standard elemen struktur (digit ke-9 kod proses) | 2 | 0,99 |
| Penunjuk ketepatan pemprosesan CT | Ketepatan pemprosesan (digit ke-13 kod proses) | P | 0,96 |
| Penunjuk rasionaliti tapak saiz Kb | Sistem dimensi (digit ke-14 kod proses) | 3 | 0,99 |
Nilai standard penunjuk kebolehkilangan ialah 0.88. Dikira. Akibatnya, reka bentuk bahagian itu maju dari segi teknologi.
Proses teknologi disertai dengan beberapa proses tambahan: penyimpanan kosong dan produk siap, pembaikan peralatan, pengeluaran alat dan peralatan.
Proses teknologi secara konvensional terdiri daripada tiga peringkat:
1. Menerima tempat kosong.
2. Memproses tempat kosong dan mendapatkan bahagian siap.
3. Memasang bahagian siap ke dalam produk, menetapkannya dan menyesuaikannya.
Bergantung pada keperluan untuk ketepatan dimensi, bentuk, kedudukan relatif dan kekasaran permukaan bahagian, dengan mengambil kira dimensi, berat, sifat bahan, jenis pengeluaran, kami memilih satu atau lebih kaedah pemprosesan yang mungkin dan jenis peralatan yang sepadan. .
Bahagiannya adalah angka rata, jadi ia boleh dibuat daripada bahan lembaran menggunakan dadu.
Laluan pembuatan produk:
1) operasi persediaan:
1.1) pemilihan bahan kerja;
1.2) merangka peta pemotongan bahan;
1.3) pengiraan mod pemprosesan;
2) operasi perolehan - kepingan dipotong menjadi jalur menggunakan gunting guillotine mengikut peta pemotongan; operasi ini dilakukan oleh pemotong berkemahiran rendah (1…2 pangkat) menggunakan gunting guillotine.
3) operasi pengecapan - memberikan bahan kerja bentuk, dimensi dan kualiti permukaan yang ditentukan oleh lukisan; operasi ini dilakukan oleh pekerja yang lebih berkelayakan (2…3 kategori) - penyetem, menggunakan setem yang dilengkapi dengan mesin penekan.
4) operasi jatuh - deburring; operasi ini dilakukan oleh mekanik 2...3 kategori pada mesin getaran
5) operasi kawalan - kawalan selepas setiap operasi (visual), kawalan terpilih untuk pematuhan dengan lukisan. Kawalan dimensi dijalankan menggunakan kaliper - untuk kontur bahagian, dan menggunakan palam - untuk lubang.
Kosong mesti dipilih sedemikian rupa untuk memastikan penggunaan bahan yang paling rasional, intensiti buruh minimum untuk mendapatkan kosong dan kemungkinan mengurangkan intensiti buruh pembuatan bahagian itu sendiri.
Oleh kerana bahagian itu diperbuat daripada bahan rata, adalah dinasihatkan untuk menggunakan kepingan sebagai bahan permulaan. Disebabkan fakta bahawa bahagian itu dihasilkan oleh pengecapan sejuk dalam acuan berurutan, helaian untuk memasukkan ke dalam dadu mesti dipotong menjadi jalur. Adalah perlu untuk mencari cara yang paling rasional untuk memotong bahan, yang ditentukan menggunakan formula:
di mana A ialah saiz bahagian terbesar, mm
δ - toleransi pada lebar jalur yang dipotong pada gunting guillotine, mm
Zn - jurang terjamin minimum antara bar panduan dan jalur, mm
δ" - toleransi untuk jarak antara bar panduan dan jalur, mm
a - pelompat sisi, mm
Menggunakan jadual, kami menentukan untuk bahagian ini:
Kosong bulat sesuai untuk bahagian ini.
Saiz bahagian terbesar A = 36 mm.
Pelompat a=1.2 mm; h=0.8 mm
Toleransi untuk lebar potongan jalur pada gunting guillotine δ=0.4 mm
Jurang minimum yang dijamin antara bar panduan dan jalur Zн=0.50 mm
Toleransi untuk jarak antara bar panduan dan jalur δ"=0.25
Pemotongan membujur:
Kami mendapat kadar penggunaan bahan:
Di mana SA ialah luas bahagian, mm2;
SL - kawasan helaian, mm2;
n ialah bilangan bahagian yang diperoleh daripada helaian.
Hasilnya kami mendapat:
Mari analisa keratan rentas:
Oleh itu, pemotongan membujur adalah lebih menjimatkan, kerana dengan pemotongan ini kadar penggunaan bahan lebih besar daripada pemotongan melintang.
Kami membentangkan gambar rajah pemotongan untuk pemotongan membujur bahan (Rajah 1, 2)
a=1.2 t=D+b=36.8
nasi. 1. Potong jalur
nasi. 2. Potong helaian.
Berdasarkan reka bentuk setem, bahan kerja diletakkan menggunakan bar henti dan panduan setem, dan penebuk terletak di pusat geometri tebuk matriks (di sepanjang muka bahagian).
Ketepatan terbesar dipastikan oleh kebetulan reka bentuk dan asas teknologi. Dalam kes ini, sukar untuk memastikan ketepatan yang tinggi, kerana setem berjujukan melibatkan pergerakan bahan kerja dari tebuk ke tebukan, yang secara semula jadi meningkatkan ralat pembuatan bahagian tersebut.
Mod pemprosesan mewakili satu set parameter yang menentukan keadaan di mana produk dihasilkan.
Setem tindakan berurutan melibatkan tebuk lubang pertama, dan kemudian memotong sepanjang kontur. Memotong dan menebuk ialah operasi mengasingkan bahagian helaian sepanjang kontur tertutup dalam dadu, selepas itu bahagian siap dan sisa ditolak ke dalam matriks.
Untuk bahagian yang dihasilkan oleh pengecapan, pengiraan mod terdiri daripada menentukan daya pengecapan. Jumlah daya setem terdiri daripada daya menumbuk, memotong, mengeluarkan dan menolak bahagian.
Keadaan tebukan ditentukan oleh formula:
di mana L ialah perimeter lubang yang akan ditebuk, mm;
h - ketebalan bahagian, mm;
σav - rintangan ricih, MPa.
Daripada jadual kita dapati: σav =270 MPa.
Oleh itu,
Daya pemotongan bahagian sepanjang kontur ditentukan oleh formula yang sama:
Penentuan daya yang diperlukan untuk menolak bahagian (penyingkiran) melalui matriks dijalankan mengikut formula:
di mana Kpr ialah pekali tolakan. Bagi keluli Kpr =0.04
Daya penyingkiran sisa (bahagian) dari pukulan ditentukan dengan cara yang sama:
di mana Ksn ialah pekali tolakan. Untuk keluli Kсн =0.035
Kami mencari jumlah daya setem menggunakan formula:
di mana 1.3 ialah faktor keselamatan untuk mengukuhkan akhbar.
Untuk bahagian ini kita memperoleh jumlah daya setem:
peralatan teknologi mewakili peranti tambahan yang digunakan untuk meningkatkan produktiviti buruh dan meningkatkan kualiti.
Untuk mengeluarkan bahagian pemisah, berdasarkan peralatan yang ada, adalah dinasihatkan untuk menggunakan setem tindakan berurutan, apabila pemotongan lubang dan kontur bahagian itu dijalankan secara berurutan, yang membolehkan penggunaan reka bentuk setem mudah, dan guillotine gunting dan penekan mekanikal diperlukan sebagai peralatan untuk proses teknologi.
Gunting guillotine adalah mesin untuk memotong bal kertas, kepingan logam, dsb., di mana satu pisau dipasang secara tetap dalam bingkai, dan yang lain, diletakkan pada sudut, menerima pergerakan salingan.
Parameter utama, yang paling menunjukkan peralatan yang dipilih dan yang memastikan pelaksanaan mod yang disediakan oleh proses teknologi, untuk akhbar adalah daya pengecapan dan tekanan, dan untuk gunting guillotine - ketebalan terbesar kepingan yang dipotong. dan lebarnya.
Jadual 3
Ciri-ciri gunting H475
Daya setem yang dikira Рп =63.978 kN, kami memilih [mengikut Lampiran 5, 3051] penekan supaya daya nominalnya melebihi nilai daya setem yang diperlukan.
Jadual 4
Ciri-ciri akhbar KD2118A
Penyeragaman proses teknologi terdiri daripada menentukan nilai masa sekeping Tsh untuk setiap operasi (dalam pengeluaran besar-besaran) dan masa pengiraan sekeping Tsh (dalam pengeluaran besar-besaran). Dalam kes kedua, Tpz masa persediaan dan akhir dikira.
Nilai dan Tshk ditentukan oleh formula:
; Tshk = Tsh + Tpz /n,
di mana To ialah masa teknologi utama, min;
TV - masa tambahan, min
Tob - masa servis tempat kerja, min;
Td - masa rehat untuk rehat dan keperluan peribadi, min;
Тпз – masa persediaan dan akhir, min;
n – bilangan bahagian dalam kelompok.
Masa asas (teknologi). dibelanjakan secara langsung untuk menukar bentuk dan saiz bahagian.
Masa bantu dibelanjakan untuk memasang dan mengeluarkan bahagian, mengawal mesin (tekan) dan menukar dimensi bahagian.
Jumlah masa utama dan masa tambahan dipanggil masa operasi.
Masa perkhidmatan tempat kerja terdiri daripada masa penyelenggaraan (penukaran alat, pelarasan mesin) dan masa untuk penyelenggaraan organisasi tempat kerja (penyediaan tempat kerja, pelinciran mesin, dll.)
Masa persediaan dan terakhir dinormalkan setiap kelompok bahagian (setiap syif). Ia dibelanjakan untuk membiasakan diri dengan kerja, menyediakan peralatan, perundingan dengan ahli teknologi, dsb.
Mari kita hitung penyeragaman proses teknologi memotong lembaran bahan menjadi jalur.
Oleh kerana jalur bahan dimasukkan ke dalam setem berurutan, adalah perlu untuk memotong kepingan keluli 10 menjadi jalur, lebarnya sama dengan lebar bahan kerja. Untuk melakukan ini, kami menggunakan gunting guillotine.
Operasi - memotong jalur daripada kepingan keluli 710 x 2,000;
padang - 38.75 mm;
18 helaian jalur;
18 x 54 = 972 pcs. - kosong dari helaian;
kaedah manual memberi makan dan memasang helaian;
kaedah manual pelupusan sisa;
peralatan - gunting guillotine H475;
40 pukulan pisau seminit;
kaedah pengaktifan pedal kaki;
klac geseran;
Kedudukan pekerja adalah berdiri.
1. Pengiraan masa kepingan standard untuk memotong kepingan keluli
1.1. Ambil helaian dari timbunan, letakkan di atas meja gunting, dan letakkan di bahagian belakang. Masa untuk operasi ini bergantung pada kawasan helaian dan biasanya ditunjukkan setiap 100 helaian.
Dengan luas helaian, masa untuk 100 helaian ialah 5.7 minit.
Mengikuti arahan pengiraan:
1.1.1) apabila mengira masa kepingan standard untuk bahan kerja, kami membahagikan masa mengikut piawaian dengan bilangan bahan kerja yang diperoleh daripada helaian;
1.1.2) apabila memasang helaian di sepanjang hentian belakang, masa mengikut piawaian diambil dengan pekali sama dengan 0.9;
1.1.3) faktor pembetulan untuk ketebalan kepingan keluli 1 mm - 1.09.
1.2. Hidupkan gunting 18 kali. Oleh kerana anda perlu mendapatkan 18 jalur: 17 lilitan gunting untuk memisahkan jalur antara satu sama lain dan satu lagi untuk memisahkan jalur terakhir dari seluruh helaian. Masa yang dihabiskan untuk ini bergantung pada kaedah menghidupkan gunting guillotine.
Apabila menekan pedal semasa duduk - 0.01 min setiap jalur.
1.3. Potong tempat kosong sebanyak 18 kali. Tempoh operasi ini bergantung pada keupayaan gunting
Pada 40 lejang seminit dan pelepasan klac geseran - 0.026 min setiap jalur.
1.4. Tolak helaian sehingga ia berhenti 18 kali (kerana helaian dibahagikan kepada jalur dengan sisa, jadi ia perlu memisahkan jalur terakhir daripada sisa). Tempoh tindakan ini bergantung pada panjang helaian dan padang.
Dengan panjang lembaran sepanjang garis pemotongan 2000 mm dan langkah pendahuluan lembaran 38.75< 50 мм время - 1,4 мин на полосу.
1.5.Ambil sisa dari meja gunting dan letakkan dalam longgokan.
Dengan luas bahan kerja, masa ialah 0.83 min.
Jadual 5.
Pengiraan masa kepingan standard untuk memotong kepingan keluli
* - lihat perenggan 1.1.2.
Kadar masa sekeping dikira menggunakan formula:
Itulah masa pemotongan utama;
TV - masa tambahan;
nd – bilangan bahagian dalam helaian.
untuk 100 bahagian;
Operasi - memotong bahagian sepanjang kontur, lubang di bahagian dari jalur;
setem dengan hentian terbuka;
kaedah manual memberi makan dan memasang bahan kerja;
kaedah manual pelupusan sisa;
kedudukan pekerja - duduk;
tekan engkol dengan daya 63 N;
150 sebatan slaid seminit;
klac geseran;
kaedah pengaktifan - pedal.
2. Pengiraan masa kepingan piawai untuk mengecap bahagian dari jalur.
1.1. Ambil jalur dan gris pada satu bahagian. Operasi yang diperlukan untuk menyediakan bahan kerja untuk pengecapan sejuk ialah penyingkiran skala, bahan cemar, kecacatan, dan salutan pelincir. Masa yang dihabiskan untuk ini bergantung pada kawasan bahan kerja.
Dengan keluasan sedemikian, masa untuk 100 jalur ialah 5.04 minit.
2.2. Masukkan jalur ke dalam setem sejauh mana ia akan pergi. Operasi ini adalah perlu untuk memastikan keadaan asas; tempohnya bergantung pada jenis setem, panjang dan lebar jalur, serta ketebalan bahan.
Dengan lebar jalur 38.75 mm, masa permulaan ialah 5.04 minit setiap 100 jalur.
Untuk jalur 2 m panjang, pekali ialah 1.08;
untuk setem tertutup - 1.1;
untuk keluli 1 mm tebal - 1.09.
2.3. Hidupkan akhbar. Tempoh tindakan ini bergantung pada kedudukan pekerja dan cara akhbar dikawal.
Untuk menghidupkan penekan dengan pedal semasa duduk - 0.01 min setiap jalur;
2.4. setem. Masa yang diambil untuk mengecop bergantung pada peralatan yang digunakan.
Untuk penekan dengan bilangan lejang gelangsar 150 dan klac geseran - 0.026 min setiap jalur.
2.5. Masa yang diambil untuk memajukan jalur satu langkah bergantung pada lebar dan panjang jalur dan jenis dadu.
Untuk jalur 38.75 mm lebar, masa utama ialah 0.7 min setiap 100 jalur;
untuk setem tertutup - pekali 1.1;
pekali untuk jalur sepanjang 2 m ialah 1.08.
2.6. Tempoh operasi penyingkiran sisa jalur (grid) ditentukan berdasarkan jalur bahan.
Dengan jalur 38.75 x 2,000 - 3.28;
untuk setem tertutup - 1.1;
pekali bagi keluli dengan ketebalan 1 mm ialah 1.09.
Jadual 6.
Pengiraan masa kepingan piawai untuk mengecap bahagian
Norma masa sekeping:
nd ialah bilangan bahagian yang diperoleh daripada jalur;
Kpr - pekali dengan mengambil kira kedudukan pekerja (duduk - 0.8);
aobs - masa untuk penyelenggaraan organisasi dan teknikal tempat kerja, untuk penekan engkol dengan daya menekan sehingga 100 kN, adalah sama dengan 5% daripada masa operasi;
aot.l. - masa yang dibelanjakan oleh pekerja untuk rehat dan keperluan peribadi, dengan berat bahan kerja sehingga 3 kg, diambil sebagai 5% daripada masa operasi.
min setiap bahan kerja. Menurut GOST 3.1108 - 74 ESTD, jenis pengeluaran dicirikan oleh pekali penyatuan operasi. Pada peringkat reka bentuk proses teknologi, kaedah pengiraan berikut digunakan di tempat kerja (mesin):
di mana Tt ialah lejang ekzos, min;
di mana T t ialah lejang pelepas, min;
T sh. Rabu - purata masa sekeping untuk melakukan operasi, min. dikira dengan formula:
dikira dengan formula:
F ialah masa operasi tahunan sebenar mesin atau tempat kerja, h (mari ambil F = 2000 jam).
N - program pengeluaran produk tahunan, pcs. ditakrifkan sebagai min aritmetik ke atas operasi proses. Kami akan menganggap bahawa masa dibelanjakan terutamanya untuk memotong dan mengecap.
ditakrifkan sebagai min aritmetik ke atas operasi proses. Kami akan menganggap bahawa masa dibelanjakan terutamanya untuk memotong dan mengecap.
n - bilangan operasi (dengan andaian yang ditentukan k=2)
Lepaskan strok min.
Masa sekeping min.
Purata masa sekeping min.
Nisbah penyatuan urus niaga.
Bergantung pada nilai Kzo kami memilih jenis pengeluaran: pada 1< Кзо <10 крупносерийный тип производства.
Pengeluaran berskala besar dicirikan oleh pengeluaran produk dalam kelompok berulang secara berkala. Dalam pengeluaran sedemikian, peralatan dan peranti khas, khusus dan universal digunakan.
Untuk penilaian ekonomi, terutamanya dua ciri digunakan: kos dan intensiti buruh.
Keamatan buruh- jumlah masa (dalam jam) yang dibelanjakan untuk menghasilkan satu unit produk. Keamatan buruh proses adalah jumlah keamatan buruh untuk semua operasi.
Keamatan buruh operasi terdiri daripada masa persediaan dan masa akhir Tpz setiap unit pengeluaran dan masa sekeping yang dibelanjakan oleh Tsh untuk melaksanakan operasi ini. Secara berangka, kerumitan operasi T adalah sama dengan masa pengiraan sekeping Tshk, yang boleh dikira menggunakan formula:
di mana n ialah bilangan bahagian dalam kelompok, ditentukan oleh formula:
di mana 480 minit ialah tempoh satu anggaran kerja dalam minit;
Masa persediaan dan akhir setiap syif terdiri terutamanya daripada tempoh operasi persediaan dan akhir untuk memotong dan mengecap. Mari kita terima:
min setiap syif;
min setiap syif.
Mari kita mengira kerumitan operasi pemotongan:
Masa memotong sekeping: memotong;
Keamatan buruh operasi pemotongan: min;
Mari kita mengira kerumitan operasi pengecapan:
Masa memotong sekeping: memotong;
Bilangan bahagian setiap kelompok: pcs;
Keamatan buruh operasi pengecapan: min;
Timbal balik piawai masa teknologi T dipanggil norma pengeluaran S:
Mengikut nilai intensiti buruh yang diperoleh, piawaian pengeluaran:
Produktiviti proses teknologi ditentukan oleh bilangan bahagian yang dihasilkan setiap unit masa (jam, syif):
di mana F ialah dana masa bekerja, min;
Jumlah intensiti buruh untuk semua operasi proses (dalam kes ini, dua: pemotongan dan pengecapan).
Produktiviti proses: bahagian setiap syif.
Apabila menilai secara ekonomi pilihan untuk mengeluarkan bahagian yang berasingan, sudah cukup untuk menentukannya kos teknologi. Ia berbeza daripada yang penuh kerana ia termasuk kos langsung untuk bahan asas dan upah pengeluaran, serta kos yang berkaitan dengan penyelenggaraan dan pengendalian peralatan dan alatan.
di mana Cm ialah kos bahan asas atau kosong, gosok./piece;
W - upah pekerja pengeluaran, gosok/sepotong;
1.87 - pekali yang mengambil kira kos menggantikan alat, peralatan yang usang dan kos penyelenggaraan dan pengendalian peralatan, diambil bersama, berjumlah 87% daripada gaji.
Kos bahan asas ditentukan oleh formula:
di mana M n. r. - kadar penggunaan bahan atau jisim bahan kerja, kg/keping;
Dengan m.o. - harga borong bahan atau bahan kerja, gosok./kg;
mo - jisim sisa yang dijual, kg/keping;
Co ialah kos sisa, diambil pada kadar 10% daripada kos bahan utama, gosok./kg.
m o - jisim sisa yang dijual, kg/keping;
di mana Mz ialah jisim bahan kerja, kg/keping;
Md - jisim bahagian, kg/keping.
di mana Mz ialah jisim bahan kerja, kg/keping;
M d - jisim bahagian, kg/keping.
ρ - ketumpatan bahan bahan kerja, g/cm3;
Sl - kawasan daun;
tl - ketebalan kepingan;
S l – kawasan daun;
Berat bahan kerja: kg.
Jisim bahagian itu telah pun dikira lebih awal: Mz = 0.006 kg.
kg.
Harga borong keluli 10: Dari m.o. = 1100 gosok t = 1.1 kg.
Kemudian harga sisa: Co = 0.1 1.1 = 0.11 kg.
Harga borong keluli 10: Dari m.o.
= 1100 gosok t = 1.1 kg.
Kemudian harga sisa: C o =0.1·1.1=0.11 rub.·kg.
Kos bahan asas: gosok. untuk perincian.
Bergantung pada syarat khusus pembuatan bahagian, upah boleh dinyatakan seperti berikut:
di mana Kz ialah pekali yang mengambil kira bayaran tambahan kepada gaji pekerja (untuk bercuti, untuk syif malam), serta caruman insurans sosial;
ti - masa sekeping standard untuk melaksanakan operasi teknologi, min./piece;
t1 =0.0015 min;
t2 =0.034 min.;
Dalam kes ini, kami akan mengambil kira 2 operasi: memotong jalur menggunakan gunting guillotine dan mengecap bahagian. Berdasarkan nilai yang telah dikira:
t 1 =0.0015 min.;
Bagi pekerja di kedai mekanikal, bayaran tambahan kepada gaji adalah kira-kira 4.5%, dan sumbangan untuk keperluan sosial ialah 7.8%, i.e. Кз =1.13.
Kategori kelayakan pekerja yang melakukan operasi pemotongan ialah II; dan operasi pengecapan ialah III.
Kadar tarif untuk pekerja kategori kelayakan pertama ialah 4.5 rubel/jam. Kadar tarif bagi setiap kategori kelayakan berikutnya bagi pekerja meningkat sebanyak 1.2 kali ganda.
Bagi pekerja di kedai mekanikal, bayaran tambahan kepada gaji adalah kira-kira 4.5%, dan sumbangan untuk keperluan sosial ialah 7.8%, i.e. K z = 1.13.
Akibatnya, kami memperoleh upah seunit produk:
Kami akhirnya mendapat kos teknologi seunit pengeluaran:
Kemudian irama pengeluaran hendaklah: kanak-kanak / jam
Jika mengecap Tsh = 0.034 min, maka kanak-kanak/jam
Dari masa pemasangan dan penyingkiran setem t = 30 + 10 = 40 minit, dan gaji pekerja kategori ke-3 Zr = 4.5 rubel / jam * 1.44 = 6.48 rubel / jam.
Kemudian gosok
- Biarkan c2 ’ = 0.01*10-3 gosok. Kemudian saiz kelompok bahagian
- Biarkan c2 '' = 0.001 gosok. Kemudian saiz kelompok bahagian
Pengiraan saiz kelompok
Daripada melaraskan hentian gunting guillotine 3.5 minit, menetapkan jurang antara pisau biarkan 16.5 minit, kemudian tp.z. = 3.5 + 16.5 = 20 min, dan kos untuk menubuhkan pekerja kategori II ialah rubel/jam.
Jika pemotongan Tsh = 0.0015 min, maka jalur/jam.
Biarkan c2 ’ = 0.01*10-3 rubel, kemudian band.
11. Cadangan untuk memasang gunting
Jurang antara bilah laraskan bergantung pada ketebalan dan kekuatan bahan yang dipotong dengan menggerakkan meja, yang mana perlu melonggarkan nat bolt yang menahan meja ke bingkai dan, menggunakan 2 skru pelaras, tetapkan jurang yang diperlukan, selepas itu kacang mesti diketatkan. Untuk memasang pisau selepas mengasah, disyorkan untuk menggunakan spacer yang diperbuat daripada kerajang atau bahan kepingan nipis lain.
Saiz jurang ditentukan mengikut jadual. abad ke-11
Melaraskan hentian. Untuk memotong jalur pelbagai lebar, hentian belakang, hadapan dan sisi, hentian sudut dan hentian kurungan digunakan. Melaraskan hentian belakang dihasilkan dengan menggerakkannya menggunakan roda tangan di sepanjang pembaris atau templat. Jika pelarasan dilakukan mengikut templat, maka yang terakhir dipasang dengan tepinya pada pisau bawah, dan hentian belakang digerakkan dekat dengan tepi kedua dan diikat dengan skru. Hentian hadapan dilaraskan menggunakan templat yang diletakkan di atas meja. Hentian – sudut, tanda kurung henti dan hentian sisi dilekatkan pada meja dalam pelbagai kedudukan bergantung kepada keperluan.
Perhentian belakang
Pisau38.75 38.75
Pisau bawah
Pisau atas
Pisau bawah
nasi. 3. Pelarasan gunting.
12. Keselamatan pekerjaan
Objektif utama keselamatan adalah untuk memastikan keadaan kerja yang selamat dan sihat tanpa mengurangkan produktiviti. Untuk mencapai matlamat ini, kompleks besar langkah sedang diambil untuk mewujudkan keadaan sedemikian.
Untuk mengelakkan kecederaan industri, bahagian mesin yang bergerak, kawasan kerja peralatan, dan peralatan teknologi dilengkapi dengan peranti pelindung (penghalang, jeriji, selongsong, perisai, dll.). Untuk memastikan persekitaran udara di tempat kerja yang memenuhi piawaian kebersihan, mesin dan peralatan teknologi lain dilengkapi dengan peranti sedutan individu atau kumpulan.
Perlindungan alam sekitar adalah sangat penting. Untuk mengurangkan pencemaran, adalah perlu untuk menggunakan teknologi bebas sisa dan mewujudkan kemudahan rawatan yang membolehkan jumlah air dan udara yang sama digunakan berulang kali dalam sistem perlindungan.
Apabila membangunkan proses teknologi untuk bahagian pembuatan, perlu menyediakan langkah khusus untuk memastikan keadaan kerja yang selamat dan perlindungan alam sekitar semasa pembuatan bahagian yang dipersoalkan.
Untuk memastikan keselamatan pekerjaan untuk operasi pemotongan Dengan gunting guillotine, sebagai tambahan kepada reka bentuk alat yang selamat, pekerja mesti menggunakan sarung tangan kain untuk menyuap kepingan bahan di dalam gunting untuk mengelakkan tangannya cedera, serta jubah untuk mengelakkan kerosakan pada pakaian apabila melincirkan cadar.
Perlindungan alam sekitar semasa pemotongan dijalankan dengan mengitar semula sisa yang tinggal selepas memotong kepingan menjadi jalur, dan apabila bekerja dengan pelincir, ia harus digunakan dengan teliti pada kepingan bahan.
Apabila mengecap Pekerja mesti berhati-hati apabila menghidupkan acuan, kerana ia tidak dilengkapi dengan pelindung, dan juga menggunakan sarung tangan fabrik untuk memasukkan jalur bahan ke dalam acuan.
Sisa setem mesti dibuang tanpa merosakkan alam sekitar.
Oleh itu, penggunaan proses teknologi standard memudahkan reka bentuk, pembinaan bahagian, pembuatan dan pemeriksaannya.
Terima kasih untuk menjimatkan bukan sahaja masa yang akan dibelanjakan untuk pembangunan tanpa adanya "prototaip" sedemikian, tetapi juga mengurangkan kos yang diperlukan untuk membetulkan dan melupuskan kecacatan apabila menggunakan teknologi, peralatan dan perkakas yang tidak terbukti, adalah mungkin untuk mendapatkan penunjuk ekonomi yang baik bagi proses teknologi pembuatan dan pemasangan walaupun untuk kumpulan kecil produk dan peralatan.
Apabila menggunakan proses standard, jumlah masa yang paling banyak perlu dibelanjakan untuk penyediaan teknologi pengeluaran, yang diperlukan untuk menyesuaikan "prototaip" untuk bahagian tertentu. Memandangkan banyak operasi daripada Dewan Perniagaan dan Perindustrian adalah standard dan boleh dilakukan dengan mudah menggunakan teknologi komputer, trend semasa pada masa ini adalah ke arah automasi lengkap atau sekurang-kurangnya sebahagian daripada proses penyediaan teknologi pengeluaran.
Bibliografi Aplikasi
1. Drits M. E., Moskalev M. A. "Teknologi bahan struktur dan sains bahan: Buku teks. untuk universiti. - M. Lebih tinggi. sekolah, 1990. - 447 p.: sakit.
2. Zubtsov M. E. "Setem helaian". L.: Kejuruteraan Mekanikal, 1980, 432 hlm.
3. Reka bentuk dan pengelas teknologi bahagian.
4. Kuliah mengenai kursus "Teknologi pengeluaran kejuruteraan mekanikal" Lobanova S. A., 2001
5. Mansurov I.Z., Podrabinnik I.M. Mesin penempaan dan penekan khas serta kompleks automatik pengeluaran penempaan dan pengecapan: Buku Panduan. M.: Kejuruteraan Mekanikal, 1990. 344 hlm.
6. Buku Panduan Standardizer / Di bawah pengarang umum. A. V. Akhumova. L.: Kejuruteraan Mekanikal, 1987. 458 hlm.
7. Teknologi pengeluaran kejuruteraan mekanikal. Garis panduan reka bentuk kursus / Ryazan. negeri kejuruteraan radio ahli akademik; Disusun oleh: A. S. Kirsov, S. F. Strepetov, V. V. Kovalenko; Ed. S. A. Lobanova. Ryazan, 2000. 36 hlm.
8. Peraturan penyediaan dokumen teknologi: Garis panduan reka bentuk kerja kursus dan diploma / Ryazan. negeri kejuruteraan radio ahli akademik; Komp. A. S. Kirsov, L. M. Mokrov, V. I. Ryazanov, 1997. 36 p.
NEGERI MOSCOW
UNIVERSITI KEJURUTERAAN MEKANIKAL (MAMI)
UNIVERSITI KEJURUTERAAN MEKANIKAL
________________________________________________
Jabatan Standardisasi, Metrologi dan Pensijilan
PERKEMBANGAN PROSES TEKNOLOGI
BAHAGIAN PEMBUATAN
Garis panduan
Moscow 2015
V.I. Kolchkov
Pelbagai jenis pemprosesan mekanikal dan contoh mendapatkan bahan kerja boleh dilihat.
Garis panduan ini bertujuan untuk pelajar kepakaran kejuruteraan mekanikal untuk menyelesaikan kerja kursus dalam disiplin "Teknologi kejuruteraan mekanikal industri."
Prosedur untuk menyiapkan dan mempertahankan kerja kursus, kandungan dan kelantangan bahagian grafik dan nota penerangannya dipertimbangkan, dan bahan bibliografi dan rujukan yang diperlukan disediakan. Contoh pengiraan mod pemprosesan dan reka bentuk lakaran operasi diberikan.
1. SasaranDantugasanreka bentuk kursus
Reka bentuk kursus adalah peringkat yang diperlukan dalam aplikasi praktikal pelajar bagi badan pengetahuan teori untuk menyelesaikan masalah teknologi dan reka bentuk profesional dan bersedia untuk reka bentuk diploma. Reka bentuk kursus termasuk kerja kursus, yang tujuannya adalah untuk memperoleh kemahiran praktikal untuk pelajar mereka bentuk secara bebas proses teknologi (TP) untuk pengeluaran standard, kerumitan purata, mengandungi sekurang-kurangnya lima operasi asas, bahagian kejuruteraan mekanikal industri. Dalam kes ini, tugas berikut diselesaikan:
- analisis spesifikasi untuk pembuatan bahagian;
- kawalan teknologi lukisan kerja;
- memilih kaedah untuk mendapatkan bahan kerja awal;
- pemilihan asas teknologi;
- pembangunan laluan pemprosesan, menunjukkan unsur AIDS untuk setiap operasi. Gambar rajah pemprosesan boleh dilihat
- jadual yang menggambarkan hubungan antara kekasaran permukaan dan ketepatan pemprosesan
- pembangunan teknologi operasi, termasuk merangka urutan peralihan dalam operasi, pengiraan elaun dan dimensi operasi untuk beberapa peralihan teknologi, pemilihan peralatan dan peralatan teknologi, pengiraan mod pemprosesan, pengiraan masa utama (mesin), maklumat.
Dalam kerja kursus, beberapa masalah timbul yang boleh diselesaikan menggunakan PC dalam sistem reka bentuk bantuan komputer (CAD). Yang paling tipikal daripada mereka:
- pengoptimuman mod operasi;
- merangka program untuk mesin CNC;
- pemotongan optimum helaian kosong;
- kajian kebolehlaksanaan proses teknologi.
2. Mata pelajaranDanobjekkursuskerja
Topik kerja kursus (KR) sepadan dengan pembangunan spesifikasi teknikal progresif untuk bahagian perolehan dan pengeluaran mekanikal kejuruteraan mekanikal. Kemungkinan melaksanakan teknologi, metrologi, reka bentuk dan penyelidikan saintifik lain disediakan.
Objektif kerja kursus ialah lukisan bahagian yang tipikal untuk mesin atau unit. Ini adalah aci, sesendal, gear, cengkerang, bahagian bawah, bebibir pelbagai jenis reka bentuk, dsb.
Kerja kursus terdiri daripada nota penerangan dan bahagian grafik - helaian laluan dan teknologi operasi.
3. UmumkandunganDankelantangankerja
Dalam nota penerangan, pelajar mesti membina soalan berikut:
- memilih skala pengeluaran secara bebas (individu, bersiri, jisim), menggunakan idea tentang kepakaran masa depan anda;
- menjalankan analisis ketepatan pemprosesan bahagian dan, jika perlu, menjelaskan keperluan lukisan, penetapan kekasaran dan toleransi bentuk boleh dilihat; jadual nilai sisihan dan toleransi utama;
- menilai kebolehkilangan bahagian;
- memilih dan mewajarkan kaedah mendapatkan bahan kerja;
- pilih asas teknologi dan bandingkannya dengan asas reka bentuk dan metrologi, buat kesimpulan tentang pematuhan prinsip kesatuan asas;
- buat rantaian 2-3 dimensi (DC) yang menentukan dimensi bahagian yang paling tepat (kritikal), buat kesimpulan tentang pematuhan prinsip rantaian dimensi terpendek;
- buat laluan rasional untuk memproses bahagian;
- terangkan secara terperinci sekurang-kurangnya 3 operasi berbeza: a) pilih peralatan teknologi (mesin, peranti, alatan, termasuk kawalan); b) menggariskan bilangan peralihan dalam setiap operasi;
- pilih operasi yang bertanggungjawab dan bangunkan elemen teknologi pengendalian: a) untuk 2-3 peralihan, hitung mod pemprosesan; b) mengira elaun dan dimensi teknologi; c) mengira masa (mesin) utama;
- memberikan penjelasan untuk lakaran teknologi dan 2-3 peranti.
Bahagian grafik ialah laluan dan peta operasi, yang disediakan dalam bentuk yang ditetapkan.
Hanya operasi pembentukan dan penamat utama diterangkan secara terperinci, i.e. sedemikian, semasa terdapat perubahan dalam saiz, bentuk atau kualiti permukaan individu bahagian tersebut. Operasi lain, contohnya, terma, pengangkutan, pengimbangan, meluruskan dan lain-lain hanya ditunjukkan dalam laluan umum. Mereka diberi nombor siri, nama dan kandungan ringkas mereka. Contohnya: 10.Menyalin. Semak dimensi mengikut lukisan; 15. Terma. Mengeras kepada HRC 35-45.
Pelajar membangunkan satu proses teknologi (TP), menggunakan TP standard atau kumpulan sebagai asas.
4. PembangunanDanpendaftaranpenerangannota
4.1. Analisiskebolehkilanganbutiran
Konsep "kebolehkilangan bahagian" terkandung dalam set piawaian ECTPP, anda juga boleh melihat ms 197-198 dalam /1/.
Kebolehkilangan bahagian ialah satu set sifat dan penunjuk yang menentukan kemungkinan pembuatannya pada kos terendah sambil mencapai keperluan ketepatan yang dinyatakan dalam lukisan. Kebolehkilangan bahagian boleh dinilai awal dengan membandingkan bahagian itu dengan analog sedia ada. Keputusan muktamad mengenai kebolehkilangan bahagian boleh dibuat selepas membangunkan spesifikasi teknikal dan menjalankan pengiraan teknikal dan ekonomi.
Apabila menganalisis bahagian, pelajar mesti membandingkannya dengan penyelesaian reka bentuk bersatu standard atau asal. Dalam kes ini, adalah perlu untuk mengambil kira keseluruhan elemen struktur bahagian: membentuk garisan dan permukaan; kedudukan relatif permukaan, paksi; kehadiran lubang dalaman, rongga, dll.; keperluan ketepatan; kebolehujian parameter ketepatan dan akhirnya membuat cadangan tentang kaedah dan cara membentuk permukaan, serta kaedah dan cara kawalan.
Kebolehkilangan reka bentuk bahagian dinilai menggunakan penunjuk kuantitatif dan kualitatif. Untuk mengukur kebolehkilangan reka bentuk produk, penunjuk yang disediakan oleh GOST 14.201-83 digunakan. Yang utama ialah: keamatan buruh, keamatan bahan, penyatuan elemen bahagian, keperluan untuk ketepatan dan kualiti permukaan.
Penilaian kualitatif tentang kebolehkilangan reka bentuk bahagian boleh dinyatakan dalam perkataan. Ia adalah perlu untuk memberikan cadangan untuk meningkatkan kebolehkilangan bahagian dan menggambarkannya dengan lakaran, gambar rajah dan menyediakannya dalam nota penerangan.
4.2. Pilihanbaik hatikosongDancaradiamenerima
Pilihan bahan kerja yang betul adalah peringkat paling penting dalam membina proses teknologi untuk mengeluarkan produk. Jenis bahan kerja dan kaedah pengeluarannya mempunyai kesan yang ketara terhadap sifat proses teknologi, keamatan buruh dan keberkesanan kos pemprosesan. Pilihan kaedah untuk menghasilkan bahan kerja secara langsung bergantung pada reka bentuk dan bahan bahagian, dimensinya, keperluan ketepatan, jumlah pengeluaran dan faktor lain. Berdasarkan keperluan untuk membawa bentuk dan dimensi bahan kerja sedekat mungkin dengan parameter bahagian siap, kaedah dan cara progresif untuk mendapatkan bahan kerja harus digunakan. Ini termasuk, sebagai contoh, tuangan pelaburan, tuangan cangkerang, pengacuan suntikan, pengecapan dalam acuan tertutup, penggulungan berkala, penggulungan profil, dll. Jenis progresif mendapatkan kosong mengurangkan kos pemesinan dan meningkatkan kualiti produk akhir.
Kaedah untuk mendapatkan bahan kerja boleh dipilih berdasarkan cadangan berikut:
- Untuk aci dengan perbezaan diameter langkah sehingga kira-kira 10 mm, adalah dinasihatkan untuk membuatnya daripada produk bergulung - keluli gulung panas bulat. Jika perbezaannya lebih besar, bahan kerja hendaklah dibuat dengan menempa dalam acuan terbuka bersandar atau dengan menempa acuan panas dalam acuan terbuka tetap;
- kosong sesendal besi tuang, bebibir, gear dan bahagian lain dalam bentuk badan putaran dengan lubang paksi dihasilkan dengan tuang.
- lubang pada bahagian besi tuang dibuang jika diameter bahagian itu 30 mm atau lebih.
- bahagian keluli dengan diameter sehingga 60-70 mm diperbuat daripada rod gulung panas atau kosong yang dipotong daripada rod gulung panas digunakan apabila diameter luar rod yang diperlukan lebih besar daripada lubang masuk; gelendong mesin pelarik atau turet;
- Adalah dinasihatkan untuk menghasilkan kosong untuk bahagian dengan diameter lebih besar daripada 60-70 mm dengan menempa, setem panas dengan lubang menindik dengan diameter 30 mm atau lebih. Paip lancar juga digunakan sebagai kosong;
- kosong untuk tuil besi tuang, garpu, kurungan, bahagian badan diperolehi dengan tuang, termasuk. ke dalam bentuk tanah;
- kosong untuk bahagian keluli yang dinyatakan dalam perenggan sebelumnya diperolehi dengan tuang atau biasanya dengan penempaan dan pengecapan percuma;
- bebibir vesel dan radas dibuat daripada penempaan, setem, profil bergulung, gelang pembalut, bebibir rata dibuat daripada kepingan bergulung.
Kaedah yang sama untuk membuat bebibir kosong daripada kepingan digunakan secara meluas: memotong kepingan menjadi jalur lurus dan kemudian membengkokkannya ke jejari yang diperlukan, memotong sektor dari kepingan dan kemudian mengimpalnya /3/, ms 103-106;
Cengkerang, bahagian bawah, elemen peranti sentuhan (plat), pencuci manik dan lain-lain diperbuat daripada kepingan bergulung (dalam beberapa kes, cengkerang, pencuci manik, dan paip diperbuat daripada paip). Kepingan tiub diperbuat daripada kepingan yang digulung dan tempa. Kosong boleh menjadi pepejal atau komposit 2, 3, 4 bahagian, diikuti dengan kimpalan dan kawalan 100%.
Setelah memilih kaedah untuk mendapatkan bahan kerja, adalah perlu untuk melukis garis besar bahan kerja dengan garis nipis pepejal pada lukisan bahagian itu. Nota mesti memberikan maklumat ringkas tentang bahan kerja dan penerangan kaedah teknologi untuk pengeluarannya, menunjukkan dimensi dan toleransi dimensi.
Apabila memilih kaedah teknologi untuk mendapatkan kosong, anda mesti menggunakan /1/:
- membuang kosong (ms 116-134);
- kosong yang dipalsukan dan dicop (hlm.134-168);
- produk bergulung (hlm.168-174);
- kosong daripada helaian yang digulung boleh didapati di /3/, ms 25-43.
4.3. Pilihanteknologipangkalan
Pilihan asas teknologi diputuskan serentak dengan pilihan kaedah untuk mendapatkan bahan kerja. Operasi pertama adalah penciptaan pangkalan penamat, yang mana permukaan kasar disediakan dalam bahan kerja.
Pilihan skema asas bergantung pada reka bentuk dan keperluan teknologi. Skim yang dipilih sebahagian besarnya menentukan urutan pemprosesan, reka bentuk peranti, pencapaian ketepatan yang diberikan dan produktiviti.
Apabila membangunkan proses teknologi, untuk setiap operasi, pangkalan awal (tertentu) dipilih dan dimensi awal (operasi) dimasukkan. Ini adalah peringkat paling kritikal dalam pembangunan proses teknologi dan reka bentuk peranti.
Apabila memilih pangkalan data, mereka dipandu oleh cadangan berikut: pematuhan dengan prinsip perpaduan pangkalan data, i.e. bila boleh, pastikan gabungan asas teknologi dan reka bentuk. Ini bermakna menetapkan kedudukan permukaan untuk diproses dengan, jika boleh, dimensi yang sama seperti yang ditunjukkan pada lukisan bahagian.
Penyimpangan daripada peraturan ini membawa kepada toleransi yang lebih ketat pada dimensi asal, kerana bukannya dimensi reka bentuk adalah perlu untuk memperkenalkan dimensi teknologi yang mana toleransi yang lebih kecil diberikan. Kedua, asas teknologi, jika boleh, harus memastikan bahawa kedudukan bahan kerja kekal tidak berubah semasa pemprosesannya, i.e. mesti tetap.
Kaedah mengasaskan bahan kerja (bahagian) ditentukan terutamanya oleh bentuknya. Kaedah standard untuk mengasaskan bahan kerja digunakan, termasuk permukaan atau satu set permukaan tiga jenis: satah, lubang silinder dan permukaan luar silinder,
4.4. Pembangunanlaluanteknologiproses
Pembinaan teknologi penghalaan bergantung pada reka bentuk dan ciri teknologi bahagian dan keperluan ketepatan.
Bahagian mesin, sebagai peraturan, diperolehi hasil pemprosesan mekanikal kosong pada mesin pemotong logam /1/, ms 224-452. Teknologi untuk memproses bahagian peranti diberikan dalam literatur /3/.
Apabila membangunkan proses teknologi untuk pembuatan bahagian, adalah perlu untuk mengikuti cadangan dan urutan tindakan /1/, ms 199-200:
- pemprosesan permukaan asas;
- roughing, di mana jumlah elaun terbesar dikeluarkan;
- pemprosesan permukaan yang tidak mengurangkan ketegaran bahan kerja (bahagian);
- pemprosesan permukaan yang tidak memerlukan ketepatan tinggi;
- operasi penamat hendaklah dijalankan menjelang akhir proses pemprosesan, kecuali dalam kes di mana permukaan berfungsi sebagai asas untuk operasi seterusnya;
- memproses bilangan terbesar permukaan bahagian dalam satu pemasangan, dsb.
Selepas kelulusan teknologi laluan, operasi dipersetujui dan dibangunkan secara terperinci dengan pengurus perunding, mewajarkan pilihan peralatan dan peralatan teknologi, alat pemprosesan, elaun antara operasi, mod pemprosesan, dan pengiraan masa utama (mesin).
Pada masa hadapan, penjelasan yang diperlukan boleh dibuat kepada teknologi laluan.
Teknologi operasi dibangunkan untuk operasi asas, bilangan yang dipersetujui dengan perunding.
Reka bentuk operasi dikaitkan dengan pembangunan strukturnya, pilihan peralatan, peranti, penetapan mod pemprosesan, dan penentuan piawaian masa.
GOST 3.1702-79, GOST Z.170Z-79. Contoh peralihan rakaman diberikan dalam Jadual 1.
Untuk mengecualikan rakaman teks peralihan tambahan semasa asas dan pengikat, simbol sokongan dan mod yang ditetapkan oleh standard /1/, ms 49-51 hendaklah digunakan.
Nota memberikan penjelasan tentang pilihan dan metodologi untuk membina operasi. Pengulangan kandungan penuh operasi daripada teknologi pengendalian laluan dalam nota penerangan dikecualikan.
Urutan peralihan ditetapkan untuk memastikan kecekapan dan produktiviti yang paling besar bagi operasi.
4.5.1. Penentuan elaun dan dimensi operasi
Adalah disyorkan untuk menentukan elaun am dan perantaraan untuk memproses satu permukaan: permukaan luar putaran atau lubang. Jumlah elaun untuk rawatan permukaan adalah sama dengan jumlah elaun perantaraan untuk semua peralihan pemprosesan. Elaun untuk memproses permukaan bahagian boleh diberikan mengikut jadual rujukan yang sepadan, piawaian GOST, atau berdasarkan kaedah pengiraan dan analisis untuk menentukan elaun.
Pengiraan elaun untuk pemprosesan dan prosedur untuk menentukan dimensi perantaraan maksimum untuk peralihan teknologi dan dimensi akhir pelbagai bahan kerja dijalankan mengikut buku rujukan ahli teknologi kejuruteraan mekanikal /l/, ms I75-I96.
4.5.2. Pemilihan peralatan teknologi dan peralatan teknologi
Untuk keadaan pengeluaran tunggal atau berskala kecil, pemprosesan mesti dijalankan pada peralatan sejagat, berusaha untuk menggunakan keupayaannya yang lebih lengkap. Untuk mengelakkan pemasangan semula intensif buruh bahan kerja besar dan berat, pengasaran dan kemasan bahan kerja tersebut dilakukan dalam satu operasi. Mesin yang paling tepat digunakan untuk kemasan dan pemprosesan kemasan, dipisahkan kepada operasi berasingan.
Jenis mesin pemotong logam dan ciri teknikalnya diberikan dalam buku rujukan /2/, ms 5-65, peralatan untuk bahagian mesin diberikan dalam /3/.
Peralatan yang dipilih diberikan dalam nota dengan penerangan teknologi ringkas. Maklumat tentang peranti diberikan dalam kesusasteraan /2/, ms 6Z-80 dan /3/ Maklumat tentang pemotongan dan alat pemprosesan lain, serta alat pengukur terkandung dalam /2/, ms 111-259; 472-477 dan /3/.
Mod pemprosesan dan piawaian masa dikira dan diberikan dalam nota untuk dua peralihan yang berbeza.
Keadaan pemotongan dan masa utama untuk pemesinan ditentukan dalam urutan berikut:
- tetapkan kedalaman pemotongan;
- pilih suapan alat;
- mengira kelajuan pemotongan;
- semak mod pemotongan mengikut kuasa mesin;
- menentukan masa utama untuk peralihan teknologi.
Apabila menentukan mod pemprosesan untuk pengeluaran mekanikal, jadual peraturan /2/, ms 261-304 digunakan dalam pengeluaran perolehan, mod ditentukan menggunakan formula untuk proses teknologi standard yang sepadan /3/.
Mod pemprosesan yang diperoleh daripada formula pengiraan atau diberikan daripada buku rujukan diselaraskan menggunakan peralatan yang sesuai.
Masa (mesin) utama (T O) untuk jenis kerja tertentu diberikan dalam literatur rujukan. Untuk kerja memusing dan menggerudi, T O kerana setiap peralihan dikira menggunakan formula:
di mana
Anggaran panjang permukaan yang diproses, mm;
- bilangan pusingan gelendong seminit;
- suapan setiap putaran gelendong, mm/putaran;
- bilangan pas.
Apabila menggerudi, elaun adalah sama dengan kedalaman pemotongan. Jadi, sebagai contoh, apabila menggerudi dalam bahan pepejal setiap pas, kedalaman pemotongan adalah sama dengan separuh diameter gerudi.
Masa utama untuk kimpalan satu lapisan 1 meter jahitan dikira dengan formula:
- kekuatan semasa, A;
- graviti tentu logam termendap, g/mm 3;
- pekali pemendapan, g/(Ah);
- luas keratan rentas logam termendap, mm 2;
Untuk pelbagai jenis jahitan F ditentukan dengan membahagikannya kepada bentuk geometri mudah dan mengira luasnya. Dalam kimpalan elektrik automatik di bawah lapisan fluks mengikut kelajuan kimpalan yang diterima ( V Dengan ) kelajuan suapan wayar elektrod ditentukan ( V eh )| memastikan jahitan bahagian yang diperlukan F mengikut formula:
di mana F
eh- luas keratan rentas wayar elektrod, mm 2.
Apabila menentukan anggaran panjang jahitan, perlu menambah panjang mengikut lukisan panjang jalur masuk dan keluar teknologi sama dengan 120 - 150 mm.
5. Pendaftarangrafikbahagian
Dalam pengeluaran sedia ada, penyediaan dokumentasi teknologi menyediakan kemungkinan membuat salinan semua jenis dokumen dan mengautomasikan rakaman semua maklumat yang dimasukkan dalam setiap lajur atau baris dokumen. Oleh itu, bentuk standard dokumentasi teknologi untuk ECTPP menyediakan susunan maklumat yang ketat pada medan setiap kad atau penyata dan struktur pengekodan sepuluh bit untuk setiap parameter atau nama yang dimasukkan ke dalam dokumen.
Kerja kursus ini bertujuan bukan untuk ahli teknologi, tetapi untuk pereka, oleh itu, untuk tujuan pendidikan, bentuk laluan dan peta operasi dipermudahkan dengan ketara, dan semua maklumat dimasukkan ke dalamnya dalam bentuk semula jadi (dekod). Ini menyumbang kepada penumpuan maksimum perhatian pelajar pada perkara utama: pada intipati proses teknologi yang sedang dibangunkan dan hubungannya dengan reka bentuk bahagian, kebolehkilangannya, dan penunjuk kualiti. Borang laluan dan peta operasi yang dipermudahkan ditunjukkan dalam Lampiran 1. Dalam lajur "Lakaran bahagian", lukisan kerja bahagian dengan spesifikasi untuk pengeluaran dibuat. Jumlah bilangan bahagian, bahagian, jenis dan saiz hendaklah minimum, tetapi mencukupi untuk pembuatan dan kawalan bahagian tersebut. Apabila melukis garis besar bahagian, serta semasa melakukan lakaran operasi, skala imej mungkin tidak diperhatikan atau ditunjukkan. Apa yang anda perlukan ialah imej yang jelas bagi semua elemen bahagian yang akan diproses.
Untuk memudahkan rakaman operasi dan peralihan berikutnya, adalah disyorkan untuk menandakan semua permukaan mesin pada lakaran bahagian dengan garis sambungan, di hujungnya, dalam bulatan dengan diameter 6-8 mm, letakkan nombor sirinya. Permulaan penomboran dipilih sewenang-wenangnya urutan penomboran mesti dilakukan mengikut arah jam.
Di penjuru kanan cop kad, pelajar meletakkan nombor kumpulannya, nama keluarga, nama dan bahan bahagian, dan nama akhir perunding. Dalam lajur "Nama dan kandungan operasi", dalam urutan dari atas ke bawah, nama semua operasi laluan lengkap untuk pembuatan bahagian tertentu dimasukkan, dan untuk operasi utama semua tetapan dan peralihan direkodkan secara terperinci. Dalam kes ini, penomboran operasi dijalankan dalam bentuk nombor tiga digit melalui 5 atau 10 unit, penomboran tetapan adalah dalam huruf besar abjad Rusia, dan peralihan dalam setiap tetapan adalah dalam angka Arab. Dalam kes ini, perkataan "Operasi" tidak ditulis.
Menurut piawaian teknologi GOST 3.1702-79 dan GOST 3.1703-79, nama operasi dirumuskan mengikut peralatan teknologi yang digunakan untuk melaksanakannya. Operasi yang paling biasa digunakan untuk proses teknologi biasa disenaraikan dalam jadual. 1.
Senarai operasi biasa
|
peralatan |
Operasi |
|
Mesin agregat Mesin broaching Mesin slotting Mesin pengilangan menegak Mesin pengilangan mendatar Mesin gerudi menegak Mesin bor mendatar Pelarik pemotong skru Mesin pelarik turet Pelarik dikawal komputer Pelarik berputar Mesin pemotong gear separa automatik Mesin pemotong gigi separa automatik Mesin pencukur gear separa automatik Mesin pengisar permukaan Mesin pengisar tanpa pusat Mesin pengisar silinder Mesin mengasah separa automatik Meja pengawal Lenturan lembaran Meluruskan daun Menanda Peralatan Pemotong Pemisahan Menyala Peralatan pembersihan |
Agregat Melukis Slotting Pengilangan menegak Pengilangan mendatar Pengilangan menegak Mendatar membosankan Memotong skru pelarik Berpusing dan turet Perisian pusingan Berpusing-putar Gear hobbing Perancangan gigi Pencukur gear Pengisaran permukaan Pengisaran tanpa pusat Pengisaran silinder Mengasah Ujian Menanda Memotong Membara |
Apabila merakam operasi, ia dibenarkan menggunakan nama umum atau khusus. Nama umum operasi harus digunakan untuk operasi yang terdiri daripada beberapa peralihan. Sebagai contoh, "Mekanisme" - termasuk pelaksanaan peralihan seperti "Pemarkahan", "Coring", "Filing".
Operasi asas direkodkan dengan petunjuk penuh tetapan,
peralihan utama dan tambahan. Penomboran tetapan dalam setiap operasi adalah berbeza, peralihan dalam setiap tetapan dinomborkan dengan nombor 1. Sebagai contoh, "0C5. Memotong bahan kerja 245 mm panjang. Proses bahagian mengikut lukisan, meninggalkan elaun untuk mengisar. Pemasangan A. Kisar bahagian kanan bahagian. peralihan pertama. Selamatkan bahan kerja dalam chuck tiga rahang. 2 peralihan. Potong hujung 5, dsb. Yang terakhir mestilah operasi kawalan dengan petunjuk umum:
"Semak bahagian itu terhadap lukisan dan keperluan teknikal."
Contoh merekodkan kandungan peralihan hendaklah dilakukan mengikut cadangan (Jadual 2).
Rakaman Peralihan
|
Disingkatkan |
|
| Bengkokkan bahagian, mengekalkan dimensi 1 dan 2 | Bengkokkan bahagian mengikut lakaran |
| Potong benang mengekalkan saiz 1 | Potong benang mengikut lukisan |
| Kembangkan lubang 2, mengekalkan kekasaran | Kembangkan lubang 2 mengikut lukisan |
Permukaan suar 1, mengekalkan saiz 2 |
Permukaan suar 1 mengikut lukisan |
| Pasang bahagian yang mengekalkan sudut 15 darjah | Pasang bahagian mengikut lukisan |
| Tebuk lubang, mengekalkan dimensi 1 dan 2 | Tebuk lubang mengikut lukisan |
Failkan bahan kerja, mengekalkan dimensi 1, 2 dan 3 |
Failkan bahan kerja mengikut lakaran |
Dalam lajur "Lakaran teknologi", 5-7 lakaran operasi dimasukkan dalam susunan operasi. Harus diingat bahawa lakaran operasi sepadan, secara tegasnya, bukan dengan operasi, tetapi dengan salah satu tetapannya, iaitu pada lakaran operasi, produk digambarkan dalam bentuk yang diperolehnya selepas menyelesaikan semua peralihan hentian yang diberikan. Oleh itu, setiap operasi boleh digambarkan dengan beberapa lakaran operasi (mengikut bilangan tetapan).
Setiap lakaran operasi hendaklah menunjukkan:
- produk (bahan kerja) dengan dimensi kerja dan toleransi yang diproses pada pemasangan ini;
- membetulkan produk pada pemasangan tertentu (secara skematik atau dengan simbol konvensional);
- pergerakan utama dan (atau) tambahannya (jika ia perlu untuk pemprosesan);
- kekasaran permukaan yang dirawat. Kontur yang diproses dibezakan oleh garis yang menebal 2-3 kali;
- semua alat yang diperlukan untuk memproses produk mengikut pemasangan ini, pengancingnya (secara skema atau bersyarat) dan pergerakan. Alat boleh digambarkan dengan cara yang mudah, tanpa melukis kontur kompleks bilah berbentuk gerudi atau pemotong; alat hendaklah diletakkan dekat dengan permukaan yang dirawat, tetapi tidak dekat dengan mereka, supaya alat itu tidak bergabung dengan produk.
Pergerakan bahan kerja dan alat ditunjukkan oleh anak panah lurus atau arkuate dan simbol konvensional. 2-3 lakaran harus menunjukkan pengikat skematik (konstruktif) bahan kerja, dan selebihnya - bersyarat. Contoh imej skema dan konvensional bagi peranti yang paling biasa digunakan ditunjukkan dalam lampiran 2.
Mengambil kesempatan daripada kebebasan untuk memilih skala lakaran operasi, anda harus menggunakan secara rasional keseluruhan kawasan graf peta operasi laluan yang diperuntukkan untuk mereka dan dengan jelas menggambarkan kawasan individu sedang diproses, mengelakkan pengulangan membosankan kontur keseluruhan bahagian dalam operasi yang berbeza. Lokasi bahagian pada setiap lakaran mesti sepadan dengan lokasinya pada mesin apabila melakukan operasi yang sepadan.
Lajur "Peralatan" menunjukkan jenis dan model mesin, penekan dan peralatan lain untuk setiap operasi, dan ciri utamanya diberikan: kuasa pemacu utama, julat kelajuan gelendong operasi dan suapan; dimensi maksimum produk yang diproses, kekuatan maksimum yang dibangunkan oleh penekan hidraulik, dan sebagainya.
Dalam lajur "Aksesori" aksesori peralatan sejagat (alat mesin) ditunjukkan: chuck, kepala pembahagi, naib mesin, meja magnet, setem, pengapit. Peranti diberikan yang menunjukkan jenis, piawaian GOST, ciri teknikal utama (dimensi produk yang diduduki, tenaga kerja, dan sebagainya).
Lajur "Alat" menunjukkan jenis alat pemotong standard, bahan bahagian pemotongan, dimensi keseluruhan (untuk gerudi dan pemotong - diameter), alat dan peranti yang digunakan untuk kawalan.
Lajur "Mod operasi" menunjukkan parameter utama mod pemotongan, kimpalan dan pemprosesan untuk setiap peralihan. Contohnya, kedalaman potong t , mm; inning S , mm/rev atau mm/min; kelajuan pemotongan V , m/min atau m/s untuk pemprosesan bilah. Untuk kimpalan arka tenggelam automatik, parameter utama ialah arus kimpalan saya , A, voltan arka kimpalan U d ,V, kelajuan kimpalan V Dengan , m/j, kelajuan suapan wayar elektrod V eh , m/j.
Dalam lajur " T o " nilai diberikan dalam minit (mesin) anggaran masa utama untuk satu atau dua peralihan beberapa operasi.
Pengisian laluan dan peta operasi hendaklah dimulakan dengan membuat lakaran operasi garisan nipis. Selepas penjelasan dan kelulusan oleh guru, lakaran dimuktamadkan, mengisi sama rata keseluruhan ruangan lajur yang diperuntukkan untuk mereka.
Pemasangan dan peralihan yang sepadan dengan lakaran hendaklah terletak di sebelah kirinya. Sekiranya terdapat banyak peralihan, maka hanya yang utama dibenarkan untuk disertakan pada peta, selebihnya harus ditunjukkan dalam nota penerangan. Peletakan peralihan daripada pemasangan bersebelahan di sebelah lakaran operasi tidak dibenarkan.
Semasa menyediakan nota penerangan, selepas setiap rujukan kepada bahan rujukan, buat pautan yang menunjukkan nombor siri sumber yang digunakan, nombor jadual, halaman atau rajah.
Nota itu berakhir dengan kesimpulan umum, yang menilai keberkesanan versi teknologi yang dibangunkan, menunjukkan aspek positif dan negatifnya. Pada akhir nota penerangan terdapat senarai rujukan yang digunakan dengan penerangan bibliografi penuh bagi setiap sumber.
Contoh reka bentuk nota penerangan diberikan dalam Lampiran 3, dan laluan dan peta operasi diberikan dalam Lampiran 4.
Kawalan semasa ke atas kerja kursus dijalankan oleh guru. Setiap kali pelajar melawat, dia membuat catatan dalam jurnal jabatan tentang kemajuan kerja dan menilai peratusan kesediaan peta operasi laluan dan nota penerangan. Memandangkan kerja sudah siap, setiap pelajar menjalani temu bual individu dengan perundingnya mengenai kerja yang dilakukan. Hasil kerja yang dipertahankan diserahkan kepada guru dengan gred yang dimasukkan dalam laporan dan buku gred. Tarikh akhir yang dirancang untuk mempertahankan kerja kursus ialah minggu ke-11-12 semester.
kesusasteraan
- Buku panduan ahli teknologi kejuruteraan mekanikal. Ed. A.G. Kosilova dan R.K Meshcheryakov. M.: Kejuruteraan Mekanikal, 1985, jld 1, 665 hlm.
- Buku panduan ahli teknologi kejuruteraan mekanikal. Disunting oleh A.G. Kosilova dan R.K. M.: Kejuruteraan Mekanikal, 1985, jld 2, 496 hlm.
- Nikiforov A.D., Belenkiy V.A., Poplavsky Yu.V. Proses teknologi biasa untuk pembuatan peralatan pengeluaran kimia M.: Mashinostroenie, 1979
Lampiran 1
Laluan dan peta operasi
| Lakaran bahagian | Spesifikasi | ||||||||
MSUIE, jabatan TMiM |
|||||||||
Laluan dan peta operasi |
|||||||||
bahan |
|||||||||
Kumpulan, pelajar |
Tandatangan, tarikh |
||||||||
Perunding |
Tandatangan, tarikh |
||||||||
Nama dan kandungan operasi |
Lakaran teknologi |
peralatan |
Penyesuaian |
alat |
Mod pemprosesan | ||||
| Operasi | Pemasangan | Peralihan | |||||||
* lebar lajur, mm
Lampiran 2
Perwakilan skematik dan konvensional lakaran teknologi
|
Kaedah pemasangan |
Lakaran teknologi |
Simbol |
| Dalam chuck pemusatan kendiri tiga rahang dengan rehat mantap alih berdasarkan diameter luar, dengan pramuat oleh pusat berputar |
|
|
| Dalam jig dengan prisma tetap dan boleh alih, dengan pengapit sipi |  |
|
| Menggerudi lubang dalam kepingan tiub. Dalam pendirian sokongan di atas meja akhbar |
|
|
| Setem peralihan berganda bahagian bawah. Pada matriks ekzos dengan penetapan oleh gelang pengapit |  |
Lampiran 3
Contoh nota penerangan
Pembangunan laluan proses teknologi.
Proses teknologi pembuatan bahagian termasuk operasi berikut:
Penerangan mengenai operasi.
I. Operasi memusing.
Pemasangan A
Peralihan
- Letakkan bahan kerja di rahang kembali.
- Pin.
- Rawat permukaan 9 dengan pemotong pemarkahan 5 (dua hantaran kasar dan dua hantaran penamat) GOST 18880-73.
Skim untuk mengeluarkan elaun.
Operasi dijalankan pada mesin bubut turet 1365 GOST 1770.
Lampiran 4
Contoh laluan dan peta operasi
Nama dan kandungan operasi |
Lakaran teknologi |
|||
| operasi | Ustaz-nova | Peralihan | ||
Berpusing |
|
|||
| A | 1 | Letakkan bahan kerja di rahang kembali, selamat | ||
| 2 | Rawat permukaan 1 | |||
| 3 | Rawat permukaan 10 | |||
| 4 | Rawat permukaan 7 | |||
| 5 | Rawat permukaan 11 | |||
| 6 | Rawat permukaan 3 | |||
| 7 | Rawat permukaan 2 | |||
| 8 | Alur yang membosankan 6 | |||
| 9 | Keluarkan talang 5 dan 8 | |||
| B | 1 | Letakkan bahan kerja dalam mandrel, selamat | ||
| 2 | Rawat permukaan 4 | |||
| 3 | Rawat permukaan 12 | |||
sambungan
|
peralatan |
Penyesuaian |
alat |
Mod pemprosesan |
|
Pelarik turet 1365 GOST 17-70 |
Mandrel kon GOST 16211-70 | Gigi kacip: |
Rawatan permukaan dengan alat pemarkahan | |
| Diameter terbesar rod yang diproses ialah 65 mm. | Bekas | Pusingan kasar: |
1,6 | |
| Panjang suapan rod maksimum – 200 mm | Pemotong alur | Selesai pusing: |
2 | |
| Diameter terbesar produk yang dipasang di atas bingkai ialah 500 mm. | Pemotong yang membosankan GOST 18882-73 |
Rawatan permukaan dengan pemotong ketepatan |
0,06 | |
Kelajuan gelendong 34 – 1500 rpm. |
Pemotong markah GOST 18880-73 |
Selesai pusing: |
0,04 | |
Suapan membujur angkup 0.09 – 2.7 mm/pulangan. |
Bekas | |||
| Suapan bulat kepala turet 0.045-1.35 mm/pulangan. | ||||
Dimensi keseluruhan: panjang – 5360 mm |
Lampiran 5
Ciri teknikal jenis utama mesin pemotong logam
A. pelarik:
Data pasport asas model mesin 16K20*
b. Pengilangan:
Data pasport asas model mesin 6N13*
V. Menggerudi
Data pasport asas model mesin 2A135*
| pengenalan |
| 1. Tujuan dan objektif kerja kursus |
| 2. Subjek dan objek kerja kursus |
| 3. Kandungan umum dan skop kerja |
| 4. Pembangunan dan pelaksanaan nota penerangan |
| 4.1. Analisis kebolehkilangan bahagian |
| 4.2. Memilih jenis bahan kerja dan kaedah mendapatkannya |
| 4.3. Pemilihan asas teknologi |
| 4.4. Pembangunan proses teknologi laluan |
| 4.5. Pembangunan teknologi operasi |
| 4.5.1 Penentuan elaun dan dimensi operasi |
| 4.5.2. Pemilihan peralatan teknologi dan peralatan teknologi |
| 4.5.3. Pengiraan mod pemprosesan dan masa utama (mesin). |
| 5. Reka bentuk bahagian grafik |
| 6. Memantau pelaksanaan dan mempertahankan kerja kursus |
| Lampiran 1. Laluan dan peta operasi |
| Lampiran 2. Perwakilan skematik dan konvensional lakaran teknologi |
| Lampiran 3. Contoh nota penerangan |
| Lampiran 4. Contoh penyediaan laluan dan peta operasi |
| Lampiran 5. Ciri teknikal jenis utama mesin pemotong logam |
pengenalan
1. Reka bentuk proses teknologi menggunakan piawai
1.1 Analisis data awal
1.2 Penentuan reka bentuk dan kod teknologi bahagian
2. Penilaian indeks kebolehkilangan reka bentuk bahagian
3. Memilih kaedah pembuatan bahagian
4. Pemilihan bahan kerja dan asas teknologi
5. Tujuan mod pemprosesan
6. Pemilihan peralatan teknologi
7. Penyeragaman teknikal
7.1 Memotong dengan gunting guillotine
7.2 Penempaan sejuk
8. Penentuan jenis pengeluaran
9. Penunjuk teknikal dan ekonomi proses teknologi yang dibangunkan
10. Pengiraan saiz kelompok bahagian, kosong
12. Langkah-langkah keselamatan pekerjaan
13. Kesimpulan
14. Bibliografi
pengenalan
Pada masa ini, keadaan di negara kita sedemikian rupa sehingga pembangunan perindustrian adalah keutamaan tertinggi daripada semua tugas yang diberikan. Untuk membolehkan Rusia mendapat tempat yang kukuh di kalangan kuasa dunia terkemuka, ia mesti mempunyai sektor pengeluaran perindustrian yang maju, yang harus berdasarkan bukan sahaja pada pemulihan kilang yang diasaskan semasa zaman Soviet, tetapi juga pada perusahaan baru yang dilengkapi dengan lebih moden. .
Salah satu langkah paling penting dalam laluan ke arah kemakmuran ekonomi ialah latihan pakar yang tidak mempunyai pengetahuan terhad kepada profesion mereka, tetapi boleh menilai secara komprehensif kerja yang mereka lakukan dan hasilnya. Pakar sedemikian adalah jurutera ekonomi yang memahami bukan sahaja semua selok-belok aspek ekonomi berfungsi sesebuah perusahaan, tetapi juga intipati proses pengeluaran, yang menentukan fungsi ini.
Tujuan projek kursus ini adalah untuk membiasakan diri secara langsung dengan proses pengeluaran, serta menilai dan membandingkan keberkesanannya bukan sahaja dari segi ekonomi tetapi juga dari sudut teknologi.
Pengeluaran produk, intipati dan kaedahnya mempunyai kesan yang paling ketara ke atas ciri-ciri teknologi, operasi, ergonomik, estetik dan, sudah tentu, fungsi produk ini, dan, akibatnya, ke atas kosnya, di mana harga produk dan permintaan untuknya dari luar adalah pengguna yang bergantung secara langsung, jumlah jualan, keuntungan daripada jualan, dan, akibatnya, semua penunjuk ekonomi yang menentukan kestabilan kewangan perusahaan, keuntungannya, bahagian pasaran, dll. Oleh itu, cara produk dibuat mempunyai kesan ke atas keseluruhan kitaran hayat produk.
Hari ini, apabila pasaran yang kompetitif memaksa pengeluar untuk beralih kepada produk berkualiti tinggi dan paling murah, adalah penting untuk menilai semua aspek pengeluaran, pengedaran dan penggunaan produk pada peringkat pembangunannya untuk mengelakkan penggunaan perusahaan yang tidak cekap. sumber. Ini juga membantu dalam meningkatkan proses teknologi, yang sering dibangunkan bukan sahaja berdasarkan keperluan pasaran untuk pembuatan produk baru, tetapi juga mengambil kira keinginan pengeluar untuk cara yang lebih murah dan cepat untuk menghasilkan produk sedia ada, yang memendekkan kitaran pengeluaran dan mengurangkan jumlah kos berkaitan dalam pengeluaran modal kerja, dan, akibatnya, merangsang pertumbuhan pelaburan dalam projek baharu.
Jadi, mereka bentuk proses teknologi ialah peringkat paling penting dalam pengeluaran produk, yang mempengaruhi keseluruhan kitaran hayat produk dan boleh menjadi penentu apabila membuat keputusan mengenai pengeluaran produk tertentu.
1. Reka bentuk proses
menggunakan standard
Proses teknologi adalah bahagian utama proses pengeluaran, yang merangkumi tindakan untuk menukar saiz, bentuk, sifat dan kualiti permukaan bahagian, kedudukan relatifnya untuk mendapatkan produk yang dikehendaki.
Proses teknologi standard disatukan untuk bahagian paling tipikal yang mempunyai parameter teknikal dan reka bentuk yang serupa. Jurutera kelas tinggi membangunkan proses teknologi untuk bahagian standard, dan kemudian, dengan bantuan mereka, mencipta proses teknologi yang berfungsi untuk bahagian tertentu. Penggunaan proses teknologi standard memudahkan pembangunan peralatan teknikal. proses, meningkatkan kualiti perkembangan ini, menjimatkan masa dan mengurangkan kos untuk penyediaan teknologi pengeluaran.
Pembangunan proses teknologi merangkumi peringkat berikut:
Penentuan kumpulan pengelasan teknologi bahagian;
Pemilihan mengikut kod proses teknologi standard (pemilihan kaedah untuk mendapatkan bahagian);
Pemilihan bahan kerja dan asas teknologi;
Penjelasan komposisi dan urutan operasi;
Penjelasan peralatan teknologi yang dipilih.
1.1 Analisis data awal
Untuk menentukan kumpulan pengelasan teknologi bahagian, adalah perlu untuk mengkaji data sumber, yang mengandungi maklumat tentang bahagian dan peralatan yang tersedia untuk pengeluarannya.
Data sumber mengandungi:
· lukisan terperinci
lukisan pemasangan setem
· spesifikasi
Hasil daripada kajian data ini, kami mendapat:
Bahagian - skrin - ialah bahagian rata dengan kod reka bentuk:
RGRA. 755561.002.
Bahan: Keluli 10 GOST 914-56 - keluli karbon rendah berkualiti tinggi dengan kandungan karbon 0.2%. Aloi ini dikimpal dan diproses dengan baik dengan memotong, serta tekanan sejuk. Ciri-ciri ini membuktikan kebolehlaksanaan menggunakan setem sejuk untuk pembuatan bahagian ini.
Pelbagai: kepingan 1 mm tebal. Cadar bergulung panas biasanya dibuat daripada bahan ini.
Kekasaran: untuk keseluruhan permukaan bahagian, ketinggian ketidakselarasan profil pada sepuluh titik ialah Rz=40 µm, sisihan min aritmetik profil ialah Ra=10 µm. Kelas kekasaran 4. Permukaan bahagian terbentuk tanpa mengeluarkan lapisan atas.
Tahap ketepatan: kualiti tertinggi 8
Proses teknologi: dalam kes ini, paling dinasihatkan untuk menggunakan setem sejuk.
Cold stamping ialah proses membentuk penempaan atau produk siap dalam acuan pada suhu bilik.
Berat bahagian:
M = S*H*r, dengan S ialah luas bahagian, mm2; H - ketebalan, mm; r - ketumpatan, g/mm3
Setem berurutan
Setem ialah alat ubah bentuk, di bawah pengaruh bahan atau bahan kerja memperoleh bentuk dan saiz yang sepadan dengan permukaan atau kontur alat ini. Elemen utama setem ialah penebuk dan matriks.
Reka bentuk setem ini termasuk penebuk untuk menebuk lubang dengan diameter 18 mm, serta penebuk untuk memotong kontur luar bahagian.
Die ini ialah dadu berbilang operasi berurutan, yang direka untuk mengecap bahagian daripada bahan helaian. Pengeluaran bahan kerja berlaku dalam 2 peringkat: pertama, lubang dengan diameter 18 mm ditebuk, kemudian kontur luar bahagian diperolehi.
pembangunan proses teknologi bahagian