Rumah / Masalah wanita/ Pembangunan proses teknologi untuk pembuatan bahagian. Abstrak: Pembangunan proses teknologi untuk pembuatan bahagian

Pembangunan proses teknologi untuk pembuatan bahagian. Abstrak: Pembangunan proses teknologi untuk pembuatan bahagian

TP biasa dibangunkan berdasarkan analisis pelbagai TP sedia ada dan mungkin untuk wakil biasa kumpulan produk. Ia mestilah rasional dalam keadaan pengeluaran tertentu dan mempunyai kesatuan kandungan dan jujukan kebanyakan penyelenggaraan untuk sekumpulan produk yang mempunyai ciri reka bentuk biasa.

Reka bentuk proses teknikal bergantung kepada jenis pengeluaran.

Untuk bahagian mudah, proses teknikal penghalaan terperinci dibangunkan yang menunjukkan kandungan operasi dan peralihan, serta dimensi yang perlu dikekalkan. Proses teknikal biasa biasanya dilengkapi dengan alat mesin universal dan peralatan standard. Peranti universal dan kumpulan digunakan.

Secara besar-besaran pengeluaran bersiri Produk bergulung panjang, tuangan, pengecap tukul, struktur dikimpal dan jenis bahan kerja lain, yang penggunaannya boleh dilaksanakan secara ekonomi, digunakan secara meluas sebagai bahan kerja.

Proses teknologi mesti memastikan pengeluaran bahagian kualiti dan volum keluaran tertentu, memenuhi keperluan produktiviti pemprosesan yang tinggi, kos pengeluaran terendah, keselamatan dan kemudahan keadaan kerja.

Sifat bahagian dibentuk secara berperingkat - dari operasi ke operasi, kerana untuk setiap kaedah pemprosesan (memutar, mengisar, dll.) Terdapat kemungkinan untuk membetulkan ralat awal bahan kerja dan mendapatkan ketepatan dan kualiti permukaan mesin yang diperlukan. Ini dijelaskan, pertama sekali, oleh sifat fizikal kaedah pemprosesan.

Apabila mereka bentuk operasi teknologi, adalah perlu untuk berusaha untuk mengurangkan intensiti buruhnya. Produktiviti pemprosesan bergantung pada keadaan pemotongan, bilangan peralihan dan pukulan kerja, dan urutan pelaksanaannya.

Bilangan dan urutan peralihan teknologi bergantung pada jenis bahan kerja dan keperluan ketepatan untuk bahagian siap. Gabungan peralihan ditentukan oleh reka bentuk bahagian, kemungkinan meletakkan alat pemotong pada mesin dan ketegaran bahan kerja. Peralihan di mana keperluan ketat untuk ketepatan dan kekasaran permukaan dipenuhi kadangkala dinasihatkan untuk diasingkan ke dalam operasi yang berasingan, menggunakan pemprosesan berjujukan alat tunggal.

Bentuk bahagian "tudung" adalah geometri biasa; Nilai kekasaran permukaan sepadan dengan kelas ketepatan dimensi mereka dan kaedah pemprosesan permukaan ini. Untuk memproses bahagian, sudah cukup menggunakan operasi memusing, membosankan, menjejak, mengisar dan menggodam gear.

PERKEMBANGAN TEKNOLOGI HALUAN

Apabila membangunkan proses teknologi, anda harus dipandu oleh prinsip berikut:

apabila memproses tuangan, permukaan yang tidak dirawat boleh digunakan sebagai asas untuk operasi pertama;

apabila memproses semua permukaan bahan kerja, adalah dinasihatkan untuk menggunakan permukaan dengan elaun terkecil sebagai asas teknologi untuk operasi pertama;

Pertama sekali, anda harus merawat permukaan yang asas untuk pemprosesan selanjutnya;

Pada permulaan proses teknologi, operasi tersebut hendaklah dijalankan di mana terdapat kebarangkalian tinggi untuk menerima kecacatan akibat kecacatan.

Proses teknologi ditulis secara operasi, menyenaraikan semua peralihan.

A 005 Operasi pusingan

B Mesin pelarik CNC 16K30F3

TENTANG

2. Potong hujung kepada saiz 24±0.3

3. Kisar kepada saiz w90.6 +0.2

4. Bosan ke saiz w 66.8 +0.2

4. Talang 1x45

5. Keluarkan bahagian.

A 010 Operasi pusingan

B Mesin pelarik CNC 16K30F3

TENTANG 1. Pasang bahagian ke dalam chuck.

2. Potong hujung kepada saiz 22

3. Kisar hingga saiz w120

4. Bore hingga saiz 75.6 +0.2

6. Keluarkan bahagian.

T Chuck pemusatan kendiri, pemotong markah T15K6, pemotong berterusan T15K6, pembaris, angkup.

A 015 Penggerudian jejari

B Mesin gerudi jejari 2A534

TENTANG 1.Pasang bahagian

2. Tebuk lubang Ш9±0.2

3. Lubang kaunter-kaunter Ш14

4. Keluarkan bahagian.

T Gerudi R6M5, angkup R6M5 gerudi balas.

A 020 Operasi pengilangan mendatar

B Pengilangan mendatar 6R83G

TENTANG 1. Pasang bahagian

2. Kisar rumah pangsa kepada saiz 109.

3. Keluarkan bahagian.

T Pemotong cakera T15K6, angkup, sampel kekasaran.

Operasi pengisaran 025 Silinder

B Mesin pengisar silinder 3B161

TENTANG 1. Pasang bahagian.

2. kisar bahagian tersebut kepada saiz Ш90

3. Keluarkan bahagian.

A 030 Operasi pengisaran dalaman

TENTANG 1.Pasang bahagian

2. Kisar lubang hingga bersaiz Ш66Н7 +0.03 dengan kekasaran Ra0.8.

3. Keluarkan bahagian.

A 035 Operasi pengisaran dalaman

B. Mesin pengisar dalaman 3K2228A

TENTANG 1.Pasang bahagian

2. Kisar lubang hingga bersaiz Ш75Н7 dengan kekasaran Ra0.8.

3. Keluarkan bahagian.

T Mandrel, roda pengisar, tolok gerek, sampel kekasaran.

Operasi 040 Kawalan akhir.

PENGIRAAN MOD PEMPROSESAN

Elemen pemotongan utama semasa membelok ialah: kelajuan pemotongan V, suapan S dan kedalaman potong t.

Kami akan mengira keadaan pemotongan apabila memproses bahagian menggunakan kaedah pengiraan.

a) Apabila membelok, kelajuan pemotongan dikira menggunakan formula:

di mana T ialah nilai rintangan purata, min;

(untuk pemprosesan alat tunggal T=60 min)

t - kedalaman pemotongan;

S - suapan;

C v = 56; m = 0.125; y =0.66; x=0.25.

Kami mengambil nilai jumlah suapan S dari bahagian 11-14.

Nilai pekali C dan eksponen dipilih daripada item 8

Pekali K ditentukan oleh formula

di mana K m ialah pekali dengan mengambil kira pengaruh bahan bahan kerja;

K p - pekali dengan mengambil kira keadaan permukaan bahan kerja;

K u - pekali dengan mengambil kira bahan alat;

Nilai pekali K m, K u dan K p dipilih daripada item 1-6.

K m = 0.8; K u = 1; K p = 0.8.

Mari tentukan bilangan pusingan gelendong mesin.

di mana V ialah kelajuan pemotongan;

D - diameter permukaan yang dirawat;

Menentukan masa teknologi utama

di mana l р.х. - panjang lejang pemotongan, mm;

i - bilangan pas, pcs.

b) Kelajuan pemotongan semasa mengisar:

v = C v ·K v ·D q /(T m ·t x ·s y ·B p ·Z p);

di mana B p dan Z p ialah pekali rujukan.

Untuk memotong, memotong alur:

K Mv = 0.80; K Pv = 0.85; K Иv = 1.68.

Hasil pengiraan menggunakan formula di atas dimasukkan ke dalam set dokumentasi untuk proses teknologi dalam lajur yang sepadan bagi laluan dan peta operasi.

PENARAFAN OPERASI TEKNOLOGI

Piawaian masa teknikal dalam keadaan pengeluaran besar-besaran dan bersiri ditetapkan dengan kaedah pengiraan dan analisis. Dalam pengeluaran bersiri, kadar masa pengiraan sekeping ditentukan Shh-k mengikut formula berikut:

di mana T p-z - masa persediaan dan akhir, min;

n- bilangan bahagian dalam kelompok;

Tsht- masa sekeping standard, min.

Kadar masa sekeping boleh ditentukan dengan formula:

di mana T o - masa utama, min.;

TV- masa tambahan, min.;

Tob.daripada- masa untuk penyelenggaraan tempat kerja, rehat dan keperluan peribadi min..

Masa tambahan ditentukan oleh formula:

di mana T us ialah masa untuk memasang dan mengeluarkan bahagian, min.;

Tzo- masa untuk mengikat dan membuka bahagian, min.;

Bodoh- masa untuk teknik kawalan, min.;

Tiz- masa untuk mengukur bahagian, min.

Masa untuk memberi perkhidmatan di tempat kerja, rehat dan keperluan peribadi ditentukan oleh formula:

Masa operasi T op ditentukan oleh formula:

Seterusnya, kami akan membuat pengiraan untuk semua operasi teknologi menggunakan formula di atas, dan kami akan memasukkan hasilnya ke dalam set dokumentasi untuk proses teknologi dalam lajur yang sepadan bagi laluan dan peta operasi.

UNIVERSITI NEGERI MOSCOW

EKOLOGI KEJURUTERAAN

Disiplin

“Teknologi Kejuruteraan Mekanikal”

Kerja kursus mengenai topik:

"Pembangunan proses teknologi untuk pembuatan bahagian"

Selesai: Davydov E.S.

Kumpulan: T-51

Disemak: Kolchkov V.I.

Moscow 2011

Lukisan bahagian yang sedang dibangunkan

Analisis kebolehkilangan bahagian

Memilih jenis bahan kerja dan kaedah mendapatkannya

Pemilihan asas teknologi

Pembangunan laluan dan proses teknologi

Lakaran untuk operasi memusing

Pembangunan teknologi operasi

Penentuan elaun dan dimensi operasi

Pemilihan peralatan teknologi dan peralatan teknologi

Pengiraan mod pemprosesan dan masa utama (mesin).

Lampiran kepada item

Senarai RUJUKAN.

1. Analisis kebolehkilangan bahagian

Konsep "kebolehkilangan bahagian" terkandung dalam set piawaian ECTPP, anda juga boleh melihat ms 197-198 dalam /1/.

Kebolehkilangan bahagian ialah satu set sifat dan penunjuk yang menentukan kemungkinan pembuatannya pada kos terendah sambil mencapai keperluan ketepatan yang dinyatakan dalam lukisan. Kebolehkilangan bahagian boleh dinilai awal dengan membandingkan bahagian itu dengan analog sedia ada. Keputusan akhir mengenai kebolehkilangan bahagian boleh dibuat selepas membangunkan spesifikasi teknikal dan menjalankan pengiraan teknikal dan ekonomi.

Apabila menganalisis bahagian, pelajar mesti membandingkannya dengan penyelesaian reka bentuk bersatu standard atau asal. Dalam kes ini, adalah perlu untuk mengambil kira keseluruhan elemen struktur bahagian: membentuk garisan dan permukaan; kedudukan relatif permukaan, paksi; kehadiran lubang dalaman, rongga, dll.; keperluan ketepatan; kebolehujian parameter ketepatan dan akhirnya membuat cadangan tentang kaedah dan cara membentuk permukaan, serta kaedah dan cara kawalan.

Kebolehkilangan reka bentuk bahagian dinilai menggunakan penunjuk kuantitatif dan kualitatif. Untuk mengukur kebolehkilangan reka bentuk produk, penunjuk yang disediakan oleh GOST 14.202-83 digunakan. Yang utama ialah: keamatan buruh, keamatan bahan, penyatuan elemen bahagian, keperluan untuk ketepatan dan kualiti permukaan.

Bahagian ini agak maju dari segi teknologi. Ia tidak berintensifkan buruh, bukan intensif material. Butiran elemen disatukan. Keperluan untuk ketepatan dan kualiti kebanyakan permukaan tidak begitu tinggi, tetapi terdapat juga permukaan yang memerlukan langkah pemprosesan tambahan. Walau bagaimanapun, hampir semua keperluan ini boleh dipenuhi pada mesin konvensional, tanpa menggunakan mesin berketepatan tinggi.

2. Memilih jenis bahan kerja dan kaedah mendapatkannya

Untuk mengeluarkan bahagian tertentu - aci, kami memilih penempaan yang ditunjukkan dalam rajah.

Penempaan ini paling baik dihasilkan dengan menempa, menggunakan acuan terbuka pada tukul. Berat penempaan ini adalah kira-kira 4 kg.

Skala pengeluaran – bersiri atau kecil – bersiri.

3. Pemilihan asas teknologi

Pilihan asas teknologi diputuskan serentak dengan pilihan kaedah untuk mendapatkan bahan kerja. Operasi pertama adalah penciptaan pangkalan penamat, yang mana permukaan kasar disediakan dalam bahan kerja.

Pilihan skema asas bergantung pada reka bentuk dan keperluan teknologi. Skim yang dipilih sebahagian besarnya menentukan urutan pemprosesan, reka bentuk peranti, pencapaian ketepatan yang diberikan, dan produktiviti.

Kaedah mengasaskan bahan kerja (bahagian) ditentukan terutamanya oleh bentuknya. Kaedah standard untuk mengasaskan bahan kerja digunakan, termasuk permukaan atau satu set permukaan tiga jenis: satah, lubang silinder dan permukaan luar silinder.

Permukaan silinder Ø30k6 dipilih sebagai tapak - dalam lukisan.

4. Pembangunan proses teknologi laluan

Proses teknologi pembuatan bahagian termasuk operasi berikut:

	Memotong jalur - memotong bahan kerja pada mesin ARG-240 Plus
	Memusing - proses mengikut lakaran untuk operasi pada mesin 1K62
	Terma - mengeras, tahan kepada HB = 260…285 mengikut GOST 17535-77
	Berpusing - diproses pada mesin 1K62

	Terma - jalankan penyepuhlindapan penstabilan mengikut mod 2 GOST 17535-77
	Pengisaran silinder - kisar bahagian mengikut lukisan pada mesin John Shipman

5 Pembangunan teknologi operasi

Memotong pita.

Potong bahan kerja Ø100 kepada saiz 595 mm
Potong bahan kerja Ø100 kepada saiz 14 mm
Semak dimensi akhir menggunakan angkup

Berpusing

Letakkan bahan kerja dalam chuck 3 rahang dan selamatkannya
Potong hujung kepada saiz 592 mm
Tekan bahan kerja dengan pusat berputar
Kisar permukaan Ø87 dengan pemangkasan hujung hingga kedalaman 467 mm
Kisar permukaan Ø80 dengan pemangkasan hujung hingga saiz 148 mm
Kisar permukaan Ø72 dengan pemangkasan hujung hingga kedalaman 272 mm
Kisar permukaan Ø57 dengan pemangkasan hujung hingga saiz 290 mm
Pasang semula bahagian dalam chuck dengan tapak Ø87 mm
Kisar permukaan Ø72 dengan pemangkasan hujung hingga saiz 21 mm
Tajamkan permukaan Ø57 dengan pemotongan hujung hingga kedalaman 25 mm
Tajam sampel Ø98x10
Semak dimensi terbina untuk pematuhan dengan lakaran.

terma

Padamkan dan panaskan bahagian dengan sampel kepada HRC E = 32…35

GOST 17535-77

Periksa kekerasan pada sampel HRC E = 32…35

Letupan tembakan

1. Keluarkan skala

Berpusing

Pasang bahagian ke dalam chuck 3 rahang dengan tapak Ø87 (rajah Ø85u7) dan selamatkan
Potong hujung kepada saiz 24 mm (dalam lukisan 25 ± 0.21 - 1 apl.)
Buat lubang tengah B6.3 mengikut GOST 14034-74
Pasang semula bahagian dalam chuck dengan tapak Ø87 (dalam lukisan Ø85u7) dan selamatkan
Potong hujungnya, kekalkan 271 -0.52 (dalam lukisan 272H22 - 1 apl.)
buat lubang tengah B6.3 mengikut GOST 14034-74
Pasangkan tali pada Ø72 (dalam lukisan Ø70k6)
Letakkan bahagian di tengah
Tajam permukaan Ø85.5 (dalam lukisan 85u7) dengan pemangkasan hujung hingga kedalaman 466.5H24 (dalam lukisan 467H24-0.5 app.)
Kisar permukaan Ø78.5 (dalam lukisan Ø78-6) dengan pemangkasan hujung kepada saiz 148 H22
Kisar permukaan Ø70.5 (dalam lukisan Ø70k6) dengan pemotongan hujung hingga kedalaman 272H22
Tajamkan permukaan Ø55.5 (dalam lukisan Ø55k6) dengan pemangkasan hujung kepada saiz 287.5H22
Pasangkan tali pada Ø85.5 (dalam lukisan Ø85u7)
Tajamkan permukaan Ø70.5 (dalam lukisan Ø70k6) dengan pemangkasan hujung mengikut saiz

19.7 -0.14 (dalam baris 19.2 -0.14 + apl 0.5)

Tajamkan permukaan Ø55.5 (dalam lukisan Ø55k6) dengan pemotongan hujung hingga kedalaman 25±0.21

Kisar talang 1.75x45° (dalam lukisan 1.5x45°)

Semak dimensi terbina

Pengilangan sejagat

Letakkan bahagian dalam naib dan selamat
Alur kilang dalam saiz 20Р9х90H22 dan 20P9x90H22 dalam saiz 75.75 -0.1 (dalam lukisan 75.5 -0.1 +0.25 app.), mengekalkan saiz 8 mm dan 4.5 mm (dalam lukisan 4mm + 0.5 app.)

Tukang kunci

1. Keluarkan burr dari alur

terma

1. Jalankan penyepuhlindapan penstabilan mengikut mod 2 GOST 17535-77

Pengisaran silinder

Letakkan bahagian di tengah
Kisar permukaan Ø85u7 dengan pengisaran hujung kepada saiz 19.2 -0.14, mengekalkan habisan sehingga 0.02
Kisar permukaan Ø78r6
Kisar permukaan Ø70k6 hingga kedalaman 272H22, mengekalkan kehabisan sehingga 0.02
Kisar permukaan Ø55k6 hingga saiz 288H22
Pasang semula bahagian di bahagian tengah
Kisar permukaan Ø70k6 hingga kedalaman hujungnya
Kisar permukaan Ø55k6 hingga kedalaman 25±0.21
Semak dimensi reka bentuk untuk pematuhan dengan dokumentasi reka bentuk

Tukang kunci

Keluarkan burr dari alur
Periksa bahagian untuk mencari tepi tajam dan burr

Pembungkusan

1. Balut bahagian dalam kertas terlarang dan letakkan di dalam bekas.

6. Penentuan elaun dan dimensi operasi

Mendapatkan dimensi yang ditunjukkan dalam lukisan dicapai dengan operasi berikut:

Kaedah pemprosesan	Kualiti
Pengilangan kasar
Pengilangan kasar
Pengilangan separuh siap
Selesai pengilangan
Pengilangan halus
Pengisaran kasar
Pengisaran kasar
Selesai mengisar
Mengempelas halus

Saiz 48p6 dalam lukisan dicapai dengan operasi berikut:

Pengilangan kasar

Pengilangan separuh siap

Selesai pengilangan

Pengilangan halus

Elaun dikira menggunakan formula:

;

7. Pemilihan peralatan teknologi dan peralatan teknologi

Pelarik pemotong skru 1K62

Di atas katil - 400

Di atas angkup - 220

Padang benang:

Metrik - 1-192

Inci - 24 – 2

Diameter lubang gelendong - 47

Membujur – 930

Melintang – 250

Ketepatan:

Ovaliti - 0.005

Tirus - 0.01 setiap 150

Kerataan permukaan hujung (mm) 0.01 pada Ø200

Lokasi pemasangan 13ts – 1

Pelarik pemotong skru 16K20

Diameter terbesar bahan kerja:

Di atas katil - 400

Di atas angkup - 220

Jarak antara pusat – 1000

Padang benang:

Metrik – 0.5-112

Inci - 56 – 0.5

Diameter lubang gelendong - 53

Tirus lubang gelendong - Morse 6

Pergerakan caliper maksimum:

Membujur – 1335

Melintang – 300

Lubang bulu tirus Morse - 5

Ketepatan:

Ovaliti - 0.008

Tirus - 0.02 setiap 200

Kerataan permukaan hujung (mm) 0.016 pada Ø200

Lokasi pemasangan 13ts – 2

Pusingan luaran: Ketepatan Kekasaran

Pusingan luaran:

Separuh tamat ۷5 5-7

Penamat ۷7 2-5

Nipis (berlian) ۷9 2

Pemangkasan akhir:

Separuh siap ۷5

Penamat ۷7

Nipis ۷9

Benang luaran

Mati ۷6 2-3

Pemotong ۷8 1-2

Benang dalaman:

Dengan pedang ۷6 3-2

Pemotong ۷8 2-3

Ralat pemprosesan

Ketinggian pusat Bahagian panjang Ovality Bentuk pelana Bentuk tirus

1000 300 20 20

Dekkel

Dimensi permukaan kerja meja - 200x500

Jarak dari paksi gelendong mendatar:

Ke meja - 60

Untuk batang - 65

Lebar slot-T – 14

Lubang gelendong tirus Morse - 4

Pergerakan meja maksimum:

Membujur – 320

Melintang – 150

Menegak – 300

Jarak dari hujung gelendong menegak ke permukaan meja –

Lokasi pemasangan 13ts – 1

Pengilangan: Ketepatan Kekasaran

silinder:

Kasar ۷4 5-7

Penamat ۷6 4-7

Nipis ۷7 3

tamat:

Kasar ۷4 5-7

Penamat ۷7 4-7

Nipis ۷9 3

Pengisar silinder John Shipman

Diameter terbesar bahan kerja ialah 76

Panjang maksimum bahan kerja – 305

Ketinggian pusat di atas meja -

Diameter pengisaran:

Luaran – 76 maks

Dalaman –

Panjang pengisaran maksimum:

Luaran – 305

Dalaman –

Sudut putaran jadual maksimum:

Satu jam pada satu masa. Anak panah - 20°

Terhadap - 8°

Lubang gelendong tirus Morse:

Stok kepala - 1

Tailstock - 1

Lokasi pemasangan 13ts – 1

Mengempelas: Ketepatan Kekasaran

Lapping:

Penamat ۷9 2

Nipis ۷11 1

Menggilap:

Biasa ۷10 2

Nipis ۷12 1

8. Pengiraan mod pemprosesan dan masa utama (mesin).

Pengiraan parameter pemasangan 1.

Masa utama (mesin):

Pengiraan parameter pemasangan 2.

Kelajuan gelendong:

Masa utama (mesin):

KESUSASTERAAN:

Buku panduan teknologi kejuruteraan mekanikal.

Ed. A.G. Kosilova dan R.K Meshcheryakov.

M.: Kejuruteraan Mekanikal, 1985, jld 1, 665 hlm.

Buku panduan teknologi kejuruteraan mekanikal. /Ed.

A.G. Kosilova dan R.K. M.: Kejuruteraan Mekanikal, 1985, jld 2, 496 hlm.

Nikiforov A.D., Belenkiy V.A., Poplavsky Yu.V.

Proses teknologi biasa untuk pembuatan peralatan pengeluaran kimia. M.: Kejuruteraan Mekanikal, 1979

Kolchkov V.I. "Arahan metodologi".

KEMENTERIAN PENDIDIKAN PERSEKUTUAN RUSIA

TEKNOLOGI RADIOTEKNIKAL NEGERI RYAZAN

AKADEMI

Jabatan Teknologi REA

Nota penerangan untuk projek kursus

pada kursus "Teknologi kejuruteraan mekanikal"

mengenai topik "Pembangunan proses teknologi untuk bahagian pembuatan

skrin RGRA 745 561.002"

Selesai projek
pelajar gr. 070 A. A. Boltukova
Pengurus Projek
S. A. Lobanov

Ryazan 2003

Bersenam

Lukisan bahagian

kandungan

Tugas…………………………………………………………………………………………………………..2

Lukisan bahagian…………………………………………………………………………………………………………………..3

Pendahuluan…………………………………………………………………………………………………………5

1. Reka bentuk proses teknologi menggunakan piawaian……………….……..……..6

1.1 Analisis data awal…………………………………………………………………………………………………….6

1.2 Penentuan reka bentuk dan kod teknologi bahagian tersebut…………………………………………..7

2. Penilaian kebolehkilangan reka bentuk bahagian tersebut…………………………………………………………8

3. Memilih kaedah pembuatan bahagian………………………………………………………………………………...9

7.1 Memotong dengan gunting guillotine……………………………………………………………………………………14

7.2 Pengecapan sejuk………………………………………………………………………………………….15

8. Penentuan jenis pengeluaran………………………………………………………………………………...17

9. Penunjuk teknikal dan ekonomi bagi proses teknologi yang dibangunkan………………….18

10. Pengiraan saiz kelompok bahagian, tempat kosong……………………………………………………………………………………………21

12. Langkah-langkah keselamatan pekerjaan…………………………………………………………………………………………23

13. Kesimpulan………………………………………………………………………………………………………………..24

14. Bibliografi…………………………………………………………………………………………25

Lampiran 1…………………………………………………………………………………………………………..…26

Lampiran 2…………………………………………………………………………………………………………..…27

Lampiran 3…………………………………………………………………………………………………………..…28

Lampiran 4…………………………………………………………………………………………………………..…29

pengenalan

Pada masa ini, keadaan di negara kita sedemikian rupa sehingga pembangunan perindustrian adalah keutamaan tertinggi daripada semua tugas yang diberikan. Untuk membolehkan Rusia mendapat tempat yang kukuh di kalangan kuasa besar dunia, ia mesti mempunyai sfera yang maju pengeluaran perindustrian, yang seharusnya berdasarkan bukan sahaja pada pemulihan kilang yang diasaskan semasa zaman Soviet, tetapi juga pada perusahaan baru yang lebih moden.

Salah satu langkah paling penting dalam laluan ke arah kemakmuran ekonomi ialah latihan pakar yang tidak mempunyai pengetahuan terhad kepada profesion mereka, tetapi boleh menilai secara komprehensif kerja yang mereka lakukan dan hasilnya. Pakar sedemikian adalah jurutera ekonomi yang memahami bukan sahaja semua selok-belok aspek ekonomi berfungsi sesebuah perusahaan, tetapi juga intipati proses pengeluaran, yang menentukan fungsi ini.

Tujuan projek kursus ini adalah untuk membiasakan diri secara langsung dengan proses pengeluaran, serta menilai dan membandingkan keberkesanannya bukan sahaja dari segi ekonomi tetapi juga dari sudut teknologi.

Pengeluaran produk, intipati dan kaedahnya mempunyai kesan yang paling ketara ke atas ciri-ciri teknologi, operasi, ergonomik, estetik dan, sudah tentu, fungsi produk ini, dan, akibatnya, pada kosnya, di mana harga produk dan permintaan untuknya dari luar adalah pengguna yang bergantung secara langsung, jumlah jualan, keuntungan daripada jualan, dan, akibatnya, semua penunjuk ekonomi yang menentukan kestabilan kewangan perusahaan, keuntungannya, bahagian pasaran, dsb. Oleh itu, cara sesuatu produk itu dibuat memberi kesan kepada keseluruhannya kitaran hidup barang.

Hari ini, apabila pasaran yang kompetitif memaksa pengeluar untuk beralih kepada produk berkualiti tinggi dan paling murah, adalah penting untuk menilai semua aspek pengeluaran, pengedaran dan penggunaan produk pada peringkat pembangunannya untuk mengelakkan penggunaan perusahaan yang tidak cekap. sumber. Ini juga membantu dalam meningkatkan proses teknologi, yang sering dibangunkan bukan sahaja berdasarkan keperluan pasaran untuk pembuatan produk baru, tetapi juga mengambil kira keinginan pengeluar untuk lebih murah dan cara cepat mendapatkan produk sedia ada, yang memendekkan kitaran pengeluaran, mengurangkan jumlah yang berkaitan dengan pengeluaran modal kerja, dan, oleh itu, merangsang pertumbuhan pelaburan dalam projek baharu.

Jadi, reka bentuk proses adalah peringkat yang paling penting pengeluaran produk, yang mempengaruhi keseluruhan kitaran hayat produk dan boleh menjadi penentu apabila membuat keputusan mengenai pengeluaran produk tertentu.

1. Reka bentuk proses teknologi menggunakan piawai

Proses teknologi adalah bahagian utama proses pengeluaran, yang merangkumi tindakan untuk menukar saiz, bentuk, sifat dan kualiti permukaan bahagian, kedudukan relatifnya untuk mendapatkan produk yang dikehendaki.

Proses teknologi standard disatukan untuk bahagian paling tipikal yang mempunyai parameter teknikal dan reka bentuk yang serupa. Jurutera kelas tinggi proses teknologi dibangunkan untuk bahagian standard, dan kemudian, dengan bantuan mereka, proses teknologi berfungsi untuk bahagian tertentu dicipta. Penggunaan proses teknologi standard memudahkan pembangunan peralatan teknikal. proses, meningkatkan kualiti perkembangan ini, menjimatkan masa dan mengurangkan kos untuk penyediaan teknologi pengeluaran.

Pembangunan proses teknologi merangkumi peringkat berikut:

Penentuan kumpulan pengelasan teknologi bahagian;

Pemilihan mengikut kod proses teknologi standard (pemilihan kaedah untuk mendapatkan bahagian);

Pemilihan bahan kerja dan asas teknologi;

Penjelasan komposisi dan urutan operasi;

Penjelasan peralatan teknologi yang dipilih.

1.1 Analisis data awal

Untuk menentukan kumpulan pengelasan teknologi bahagian, adalah perlu untuk mengkaji data sumber, yang mengandungi maklumat tentang bahagian dan peralatan yang tersedia untuk pengeluarannya.

Data sumber mengandungi:

· lukisan terperinci

lukisan pemasangan setem

· spesifikasi

Hasil daripada kajian data ini, kami mendapat:

Bahagian - skrin - ialah bahagian rata dengan kod reka bentuk:

RGRA. 755561.002.

Bahan: Keluli 10 GOST 914-56 - keluli karbon rendah berkualiti tinggi dengan kandungan karbon 0.2%. Aloi ini dikimpal dengan baik dan diproses dengan pemotongan dan tekanan sejuk. Ciri-ciri ini membuktikan kebolehlaksanaan menggunakan setem sejuk untuk pembuatan bahagian ini.

Pelbagai: kepingan 1 mm tebal. Cadar bergulung panas biasanya dibuat daripada bahan ini.

Kekasaran: untuk keseluruhan permukaan bahagian, ketinggian ketidakselarasan profil pada sepuluh titik ialah R z = 40 µm, sisihan min aritmetik profil ialah R a = 10 µm. Kelas kekasaran 4. Permukaan bahagian terbentuk tanpa mengeluarkan lapisan atas.

Tahap ketepatan: kualiti tertinggi 8

Proses teknologi: dalam kes ini, paling dinasihatkan untuk menggunakan setem sejuk.

Cold stamping ialah proses membentuk penempaan atau produk siap dalam menggunakan dies suhu bilik.

Berat bahagian:

M = S*H*r, dengan S ialah luas bahagian, mm 2; H - ketebalan, mm; r - ketumpatan, g/mm 3

Setem berurutan

Setem ialah alat ubah bentuk, di bawah pengaruh bahan atau bahan kerja memperoleh bentuk dan saiz yang sepadan dengan permukaan atau kontur alat ini. Elemen utama setem ialah penebuk dan matriks.

Reka bentuk setem ini termasuk penebuk untuk menebuk lubang dengan diameter 18 mm, serta penebuk untuk memotong kontur luar bahagian.

Die ini ialah dadu berbilang operasi berurutan, yang direka untuk mengecap bahagian daripada bahan helaian. Pengeluaran bahan kerja berlaku dalam 2 peringkat: pertama, lubang dengan diameter 18 mm ditebuk, kemudian kontur luar bahagian diperolehi.

1.2 Penentuan reka bentuk dan kod teknologi bahagian

Apabila mencari kumpulan pengelasan teknologi bahagian, adalah perlu untuk menambah kod teknologi bahagian itu kepada kod reka bentuk bahagian yang sedia ada.

Untuk menentukan kod teknologi bahagian berdasarkan data yang tersedia, kami akan menentukan beberapa ciri, dan kemudian mencari kod mereka menggunakan "Reka Bentuk dan Pengelas Teknologi Bahagian":

Jadual 1.

№	Tanda	Maknanya	Kod
1	Kaedah pembuatan	Setem sejuk	5
2	Jenis bahan	Keluli karbon	U
3	Ciri isipadu	Ketebalan 1 mm	6
4	Jenis pemprosesan tambahan	Dengan kekasaran yang diberikan	1
5	Penjelasan jenis akan ditambah. pemprosesan	berguling	1
6	Jenis parameter terkawal	Kekasaran, ketepatan	M
7	Bilangan saiz eksekutif	3	1
8	Bilangan struktur elemen yang diterima tambahan. Memproses	1	1
9	Bilangan saiz standard	4	2
10	Julat bahan	lembaran bergulung panas	5
11	Gred bahan	Keluli 10KP kepingan 1.0-II-H GOST 914-56	D
12	Berat badan	6 g	4
13	Ketepatan	kualiti-8, Rz=40, Ra=10	P
14	Sistem pemeteran	sistem koordinat segi empat tepat secara berurutan dari satu pangkalan	3

Oleh itu, reka bentuk lengkap dan kod teknologi bahagian itu kelihatan seperti:

RGRA. 745561.002 5U611M.1125D4P3

2. Penilaian indeks kebolehkilangan reka bentuk bahagian

Kebolehkilangan ialah sifat reka bentuk produk yang memastikan kemungkinan pengeluarannya dengan jumlah masa, tenaga buruh dan sumber bahan yang paling sedikit sambil mengekalkan kualiti pengguna yang ditentukan.

Nilai penunjuk kebolehkilangan ditentukan sebagai kompleks melalui nilai penunjuk tertentu mengikut OST 107.15.2011-91 mengikut formula:

k i - nilai normal penunjuk tertentu kebolehkilangan bahagian

Reka bentuk bahagian boleh dibuat jika nilai pengiraan penunjuk kebolehkilangan tidak kurang daripada nilai normatif. Jika tidak, reka bentuk bahagian mesti diubah suai oleh pereka bentuk.

Penilaian kebolehkilangan bahagian 5U611M.1125D4P3

Jadual 2

Nama dan penetapan penunjuk tertentu kebolehkilangan	Nama ciri klasifikasi	Kod penggredan ciri	Nilai normal penunjuk kebolehkilangan
Penunjuk progresif morfogenesis K f	Kaedah pengeluaran teknologi yang menentukan konfigurasi (digit pertama kod teknologi)	5	0,99
Penunjuk kepelbagaian jenis pemprosesan K o	Jenis pemprosesan tambahan (digit ke-4 kod proses)	1	0,98
Penunjuk kepelbagaian jenis kawalan K k	Jenis parameter terkawal (digit ke-6 kod proses)	M	0,99
Penunjuk penyatuan elemen struktur K y	Bilangan saiz standard elemen struktur (digit ke-9 kod proses)	2	0,99
Penunjuk ketepatan pemprosesan Kt	Ketepatan pemprosesan (digit ke-13 kod proses)	P	0,96
Penunjuk rasionaliti tapak saiz K b	Sistem dimensi (digit ke-14 kod proses)	3	0,99

Nilai standard penunjuk kebolehkilangan ialah 0.88. Dikira . Akibatnya, reka bentuk bahagian itu maju dari segi teknologi.

3. Memilih kaedah pembuatan bahagian

Proses teknologi disertai dengan beberapa proses tambahan: penyimpanan kosong dan produk siap, pembaikan peralatan, pengeluaran alat dan peralatan.

Proses teknologi secara konvensional terdiri daripada tiga peringkat:

1. Menerima tempat kosong.

2. Memproses tempat kosong dan mendapatkan bahagian siap.

3. Memasang bahagian siap ke dalam produk, menetapkannya dan menyesuaikannya.

Bergantung pada keperluan untuk ketepatan dimensi, bentuk, kedudukan relatif dan kekasaran permukaan bahagian, dengan mengambil kira dimensi, berat, sifat bahan, jenis pengeluaran, kami memilih satu atau lebih kaedah yang mungkin pemprosesan dan jenis peralatan yang berkaitan.

Bahagiannya adalah angka rata, jadi ia boleh dibuat daripada bahan lembaran menggunakan dadu.

Laluan pembuatan produk:

1) operasi persediaan:

1.1) pemilihan bahan kerja;

1.2) merangka peta pemotongan bahan;

1.3) pengiraan mod pemprosesan;

2) operasi perolehan - kepingan dipotong menjadi jalur menggunakan gunting guillotine mengikut peta pemotongan; operasi ini dilakukan oleh pemotong berkemahiran rendah (1…2 pangkat) menggunakan gunting guillotine.

3) operasi pengecapan - memberikan bahan kerja bentuk, dimensi dan kualiti permukaan yang ditentukan oleh lukisan; operasi ini dilakukan oleh pekerja yang lebih berkelayakan (2…3 kategori) - penyetem, menggunakan setem yang dilengkapi dengan mesin penekan.

4) operasi jatuh - deburring; operasi ini dilakukan oleh mekanik 2...3 kategori pada mesin getaran

5) operasi kawalan - kawalan selepas setiap operasi (visual), kawalan terpilih untuk pematuhan dengan lukisan. Kawalan dimensi dijalankan menggunakan kaliper - untuk kontur bahagian, dan menggunakan palam - untuk lubang.

4. Pemilihan bahan kerja dan asas teknologi

Kosong mesti dipilih sedemikian rupa untuk memastikan penggunaan bahan yang paling rasional, intensiti buruh minimum untuk mendapatkan kosong dan kemungkinan mengurangkan intensiti buruh pembuatan bahagian itu sendiri.

Oleh kerana bahagian itu diperbuat daripada bahan rata, adalah dinasihatkan untuk menggunakan kepingan sebagai bahan permulaan. Disebabkan fakta bahawa bahagian itu dihasilkan oleh pengecapan sejuk dalam acuan berurutan, helaian untuk memasukkan ke dalam dadu mesti dipotong menjadi jalur. Adalah perlu untuk mencari cara yang paling rasional untuk memotong bahan, yang ditentukan menggunakan formula:

di mana A - saiz terbesar butiran, mm

δ - toleransi pada lebar jalur yang dipotong pada gunting guillotine, mm

Zn - jurang terjamin minimum antara bar panduan dan jalur, mm

δ" - toleransi untuk jarak antara bar panduan dan jalur, mm

a - pelompat sisi, mm

Menggunakan jadual, kami menentukan untuk bahagian ini:

Kosong bulat sesuai untuk bahagian ini.

Saiz bahagian terbesar A = 36 mm.

Pelompat a=1.2 mm; h=0.8 mm

Toleransi untuk lebar potongan jalur pada gunting guillotine δ=0.4 mm

Jurang minimum yang dijamin antara bar panduan dan jalur Zн=0.50 mm

Toleransi untuk jarak antara bar panduan dan jalur δ"=0.25

Pemotongan membujur:

Kami mendapat kadar penggunaan bahan:

Di mana S A ialah luas bahagian, mm 2;

S L - kawasan lembaran, mm 2;

n ialah bilangan bahagian yang diperoleh daripada helaian.

Hasilnya kami mendapat:

Mari analisa keratan rentas:

Oleh itu, pemotongan membujur adalah lebih menjimatkan, kerana dengan pemotongan ini kadar penggunaan bahan lebih besar daripada pemotongan melintang.

Kami membentangkan gambar rajah pemotongan untuk pemotongan membujur bahan (Rajah 1, 2)

a=1.2 t=D+b=36.8

nasi. 1. Potong jalur

2000

nasi. 2. Potong helaian.

Berdasarkan reka bentuk setem, bahan kerja diletakkan menggunakan bar henti dan panduan setem, dan penebuk terletak di pusat geometri tebuk matriks (di sepanjang muka bahagian).

Ketepatan terbesar dipastikan oleh kebetulan reka bentuk dan asas teknologi. Dalam kes ini, sukar untuk memastikan ketepatan yang tinggi, kerana setem berjujukan melibatkan pergerakan bahan kerja dari tebuk ke tebukan, yang secara semula jadi meningkatkan ralat pembuatan bahagian tersebut.

5. Tujuan mod pemprosesan

Mod pemprosesan ialah satu set parameter yang menentukan keadaan di mana produk dihasilkan.

Setem tindakan berurutan melibatkan tebuk lubang pertama, dan kemudian memotong sepanjang kontur. Memotong dan menebuk ialah operasi mengasingkan bahagian helaian sepanjang kontur tertutup dalam dadu, selepas itu bahagian siap dan sisa ditolak ke dalam matriks.

Untuk bahagian yang dihasilkan oleh pengecapan, pengiraan mod terdiri daripada menentukan daya pengecapan. Jumlah daya setem terdiri daripada daya menumbuk, memotong, mengeluarkan dan menolak bahagian.

Keadaan tebukan ditentukan oleh formula:

di mana L ialah perimeter lubang yang akan ditebuk, mm;

h - ketebalan bahagian, mm;

σ av - rintangan ricih, MPa.

Daripada jadual kita dapati: σ av = 270 MPa.

Oleh itu,

Daya pemotongan bahagian sepanjang kontur ditentukan oleh formula yang sama:

Penentuan daya yang diperlukan untuk menolak bahagian (penyingkiran) melalui matriks dijalankan mengikut formula:

di mana Kpr ialah pekali tolakan. Bagi keluli Kpr =0.04

Daya penyingkiran sisa (bahagian) dari pukulan ditentukan dengan cara yang sama:

;

di mana KSN ialah pekali tolakan. Untuk keluli K sn =0.035

Kami mencari jumlah daya setem menggunakan formula:

di mana 1.3 ialah faktor keselamatan untuk mengukuhkan akhbar.

Untuk bahagian ini kita memperoleh jumlah daya setem:

6. Pemilihan peralatan dan aksesori teknologi

Peralatan teknologi ialah peranti tambahan yang digunakan untuk meningkatkan produktiviti buruh dan meningkatkan kualiti.

Untuk mengeluarkan bahagian pemisah, berdasarkan peralatan yang ada, adalah dinasihatkan untuk menggunakan setem tindakan berurutan, apabila pemotongan lubang dan kontur bahagian itu dijalankan secara berurutan, yang membolehkan penggunaan reka bentuk setem mudah, dan peralatan yang diperlukan untuk proses teknologi gunting guillotine dan akhbar mekanikal.

Gunting guillotine adalah mesin untuk memotong bal kertas, kepingan logam, dsb., di mana satu pisau dipasang secara tetap dalam bingkai, dan yang lain, diletakkan pada sudut, menerima pergerakan salingan.

Parameter utama, yang paling menunjukkan peralatan yang dipilih dan yang memastikan pelaksanaan mod yang disediakan oleh proses teknologi, untuk akhbar adalah daya pengecapan dan tekanan, dan untuk gunting guillotine - ketebalan terbesar kepingan yang dipotong. dan lebarnya.

Jadual 3

Ciri-ciri gunting H475

Daya setem yang dikira P p =63.978 kN, kami pilih [mengikut Lampiran 5, 3051] penekan supaya daya nominalnya melebihi nilai daya setem yang diperlukan.

Jadual 4

Ciri-ciri akhbar KD2118A

7. Penyeragaman teknikal

Penyeragaman proses teknologi terdiri daripada menentukan nilai masa sekeping T w untuk setiap operasi (dengan pengeluaran besar-besaran) dan masa pengiraan sekeping T pcs (dalam pengeluaran besar-besaran). Dalam kes kedua, T pz masa persediaan dan akhir dikira.

Nilai dan Tsh ditentukan oleh formula:

; T shk = T sh + T pz /n,

di mana T o - masa teknologi utama, min;

T dalam - masa tambahan, min

T tentang - masa perkhidmatan tempat kerja, min;

T d - masa rehat untuk rehat dan keperluan peribadi, min;

T pz – masa persediaan dan akhir, min;

n – bilangan bahagian dalam kelompok.

Masa utama (teknologi) dibelanjakan secara langsung untuk menukar bentuk dan saiz bahagian.

Masa tambahan dibelanjakan untuk memasang dan mengeluarkan bahagian, mengendalikan mesin (tekan) dan menukar dimensi bahagian.

Jumlah masa utama dan masa tambahan dipanggil masa operasi.

Masa untuk memberi perkhidmatan di tempat kerja terdiri daripada masa penyelenggaraan(penukaran alat, pelarasan mesin) dan masa untuk penyelenggaraan organisasi tempat kerja (penyediaan tempat kerja, pelinciran mesin, dsb.)

Masa persediaan dan akhir diseragamkan setiap kelompok bahagian (setiap syif). Ia dibelanjakan untuk membiasakan diri dengan kerja, menyediakan peralatan, perundingan dengan ahli teknologi, dsb.

Mari kita hitung penyeragaman proses teknologi memotong lembaran bahan menjadi jalur.

7.1 Memotong dengan gunting guillotine.

Oleh kerana jalur bahan dimasukkan ke dalam setem berurutan, adalah perlu untuk memotong kepingan keluli 10 menjadi jalur, lebarnya sama dengan lebar bahan kerja. Untuk melakukan ini, kami menggunakan gunting guillotine.

Operasi - memotong jalur daripada kepingan keluli 710 x 2,000;

padang - 38.75 mm;

18 helaian jalur;

18 x 54 = 972 pcs. - kosong dari helaian;

kaedah manual memberi makan dan memasang helaian;

kaedah manual pelupusan sisa;

peralatan - gunting guillotine H475;

40 pukulan pisau seminit;

kaedah pengaktifan pedal kaki;

klac geseran;

Kedudukan pekerja adalah berdiri.

1. Pengiraan masa kepingan standard untuk memotong kepingan keluli

1.1. Ambil helaian dari timbunan, letakkan di atas meja gunting, dan letakkan di bahagian belakang. Masa untuk operasi ini bergantung pada kawasan helaian dan biasanya ditunjukkan setiap 100 helaian.

Dengan luas helaian, masa untuk 100 helaian ialah 5.7 minit.

Mengikuti arahan pengiraan:

1.1.1) apabila mengira masa kepingan standard untuk bahan kerja, kami membahagikan masa mengikut piawaian dengan bilangan bahan kerja yang diperoleh daripada helaian;

1.1.2) apabila memasang helaian di sepanjang hentian belakang, masa mengikut piawaian diambil dengan pekali sama dengan 0.9;

1.1.3) faktor pembetulan untuk ketebalan kepingan keluli 1 mm - 1.09.

1.2. Hidupkan gunting sebanyak 18 kali. Oleh kerana perlu untuk mendapatkan 18 jalur: 17 lilitan gunting untuk memisahkan jalur antara satu sama lain dan satu lagi untuk memisahkan jalur terakhir dari seluruh helaian. Masa yang dihabiskan untuk ini bergantung pada kaedah menghidupkan gunting guillotine.

Apabila menekan pedal semasa duduk - 0.01 min setiap jalur.

AΔmax dan AΔmin berada dalam julat yang dibenarkan. Akibatnya, pemasangan memastikan ketepatan pautan asal. 2. Pembangunan proses teknologi untuk pembuatan plat bawah Tujuan rasmi butiran Plat bawah ialah bahagian asas di mana bahagian lain dan unit pemasangan dipasang, ketepatan kedudukan relatifnya mesti dipastikan...

Ryazan 2003

Bersenam

Lukisan bahagian

kandungan

Tugas…………………………………………………………………………………………………………..2

Lukisan bahagian…………………………………………………………………………………………………………………..3

Pendahuluan…………………………………………………………………………………………………………5

1. Reka bentuk proses teknologi menggunakan piawaian……………….……..……..6

1.1 Analisis data awal…………………………………………………………………………………………………….6

1.2 Penentuan reka bentuk dan kod teknologi bahagian tersebut…………………………………………..7

2. Penilaian kebolehkilangan reka bentuk bahagian tersebut…………………………………………………………8

3. Memilih kaedah pembuatan bahagian………………………………………………………………………………...9

7.1 Memotong dengan gunting guillotine……………………………………………………………………………………14

7.2 Pengecapan sejuk………………………………………………………………………………………….15

8. Penentuan jenis pengeluaran………………………………………………………………………………...17

9. Penunjuk teknikal dan ekonomi bagi proses teknologi yang dibangunkan………………….18

10. Pengiraan saiz kelompok bahagian, tempat kosong……………………………………………………………………………………………21

12. Langkah-langkah keselamatan pekerjaan…………………………………………………………………………………………23

13. Kesimpulan………………………………………………………………………………………………………………..24

14. Bibliografi…………………………………………………………………………………………25

Lampiran 1…………………………………………………………………………………………………………..…26

Lampiran 2…………………………………………………………………………………………………………..…27

Lampiran 3…………………………………………………………………………………………………………..…28

Lampiran 4…………………………………………………………………………………………………………..…29

Pada masa ini, keadaan di negara kita sedemikian rupa sehingga pembangunan perindustrian adalah keutamaan tertinggi daripada semua tugas yang diberikan. Untuk membolehkan Rusia mendapat tempat yang kukuh di kalangan kuasa dunia terkemuka, ia mesti mempunyai sektor pengeluaran perindustrian yang maju, yang harus berdasarkan bukan sahaja pada pemulihan kilang yang diasaskan semasa zaman Soviet, tetapi juga pada perusahaan baru yang dilengkapi dengan lebih moden. .

Pengeluaran produk, intipati dan kaedahnya mempunyai kesan yang paling ketara ke atas ciri-ciri teknologi, operasi, ergonomik, estetik dan, sudah tentu, fungsi produk ini, dan, akibatnya, pada kosnya, di mana harga produk dan permintaan untuknya dari luar adalah pengguna yang bergantung secara langsung, jumlah jualan, keuntungan daripada jualan, dan, akibatnya, semua penunjuk ekonomi yang menentukan kestabilan kewangan perusahaan, keuntungannya, bahagian pasaran, dll. Oleh itu, cara produk dibuat mempunyai kesan ke atas keseluruhan kitaran hayat produk.

Hari ini, apabila pasaran yang kompetitif memaksa pengeluar untuk beralih kepada produk berkualiti tinggi dan paling murah, adalah penting untuk menilai semua aspek pengeluaran, pengedaran dan penggunaan produk pada peringkat pembangunannya untuk mengelakkan penggunaan perusahaan yang tidak cekap. sumber. Ini juga membantu dalam meningkatkan proses teknologi, yang sering dibangunkan bukan sahaja berdasarkan keperluan pasaran untuk pembuatan produk baru, tetapi juga mengambil kira keinginan pengeluar untuk cara yang lebih murah dan cepat untuk menghasilkan produk sedia ada, yang memendekkan kitaran pengeluaran. dan mengurangkan jumlah kos berkaitan dalam pengeluaran modal kerja, dan, akibatnya, merangsang pertumbuhan pelaburan dalam projek baharu.

Jadi, mereka bentuk proses teknologi ialah peringkat paling penting dalam pengeluaran produk, yang mempengaruhi keseluruhan kitaran hayat produk dan boleh menjadi penentu apabila membuat keputusan mengenai pengeluaran produk tertentu.

Proses- bahagian utama proses pengeluaran, termasuk tindakan untuk menukar saiz, bentuk, sifat dan kualiti permukaan bahagian, kedudukan relatifnya untuk mendapatkan produk yang diingini.

Proses teknologi biasa disatukan untuk bahagian paling tipikal yang mempunyai parameter teknikal dan reka bentuk yang serupa. Jurutera kelas tinggi membangunkan proses teknologi untuk bahagian standard, dan kemudian, dengan bantuan mereka, mencipta proses teknologi yang berfungsi untuk bahagian tertentu. Penggunaan proses teknologi standard memudahkan pembangunan peralatan teknikal. proses, meningkatkan kualiti perkembangan ini, menjimatkan masa dan mengurangkan kos untuk penyediaan teknologi pengeluaran.

Pembangunan proses teknologi merangkumi peringkat berikut:

Penentuan kumpulan pengelasan teknologi bahagian;

Pemilihan mengikut kod proses teknologi standard (pemilihan kaedah untuk mendapatkan bahagian);

Pemilihan bahan kerja dan asas teknologi;

Penjelasan komposisi dan urutan operasi;

Penjelasan peralatan teknologi yang dipilih.

Untuk menentukan kumpulan pengelasan teknologi bahagian, adalah perlu untuk mengkaji data sumber, yang mengandungi maklumat tentang bahagian dan peralatan yang tersedia untuk pengeluarannya.

Data sumber mengandungi:

· lukisan terperinci

lukisan pemasangan setem

· spesifikasi

Hasil daripada kajian data ini, kami mendapat:

Perincian- skrin - ialah bahagian rata dengan kod reka bentuk:

RGRA. 755561.002.

Pelbagai: kepingan 1 mm tebal. Cadar bergulung panas biasanya dibuat daripada bahan ini.

Tahap ketepatan: kualiti tertinggi 8

Proses teknologi: dalam kes ini, paling dinasihatkan untuk menggunakan setem sejuk.

Setem sejuk ialah proses membentuk penempaan atau produk siap dalam acuan pada suhu bilik.

Berat bahagian:

M = S*H*r, dengan S ialah luas bahagian, mm 2; H - ketebalan, mm; r - ketumpatan, g/mm 3

Setem berurutan

setem- alat ubah bentuk, di bawah pengaruh bahan atau bahan kerja memperoleh bentuk dan saiz yang sepadan dengan permukaan atau kontur alat ini. Elemen utama setem ialah penebuk dan matriks.

Reka bentuk setem ini termasuk penebuk untuk menebuk lubang dengan diameter 18 mm, serta penebuk untuk memotong kontur luar bahagian.

Apabila mencari kumpulan pengelasan teknologi bahagian, adalah perlu untuk menambah kod teknologi bahagian itu kepada kod reka bentuk bahagian yang sedia ada.

Untuk menentukan kod teknologi bahagian berdasarkan data yang tersedia, kami akan menentukan beberapa ciri, dan kemudian mencari kod mereka menggunakan "Reka Bentuk dan Pengelas Teknologi Bahagian":

Jadual 1.

№	Tanda	Maknanya	Kod
1	Kaedah pembuatan	Setem sejuk	5
2	Jenis bahan	Keluli karbon	U
3	Ciri isipadu	Ketebalan 1 mm	6
4	Jenis pemprosesan tambahan	Dengan kekasaran yang diberikan	1
5	Penjelasan jenis akan ditambah. pemprosesan	berguling	1
6	Jenis parameter terkawal	Kekasaran, ketepatan	M
7	Bilangan saiz eksekutif	3	1
8	Bilangan struktur elemen yang diterima tambahan. Memproses	1	1
9	Bilangan saiz standard	4	2
10	Julat bahan	lembaran bergulung panas	5
11	Gred bahan	Keluli 10KP kepingan 1.0-II-H GOST 914-56	D
12	Berat badan	6 g	4
13	Ketepatan	kualiti-8, Rz=40, Ra=10	P
14	Sistem pemeteran	sistem koordinat segi empat tepat secara berurutan dari satu pangkalan	3

Oleh itu, reka bentuk lengkap dan kod teknologi bahagian itu kelihatan seperti:

RGRA. 745561.002 5U611M.1125D4P3

Kebolehkilangan- ini adalah sifat reka bentuk produk yang memastikan kemungkinan pengeluarannya dengan jumlah masa, tenaga kerja dan sumber bahan yang paling sedikit sambil mengekalkan kualiti pengguna yang ditentukan.

Nilai penunjuk kebolehkilangan ditentukan sebagai kompleks melalui nilai penunjuk tertentu mengikut OST 107.15.2011-91 mengikut formula:

k i - nilai normal penunjuk tertentu kebolehkilangan bahagian

Reka bentuk bahagian boleh dikilang jika nilai pengiraan penunjuk kebolehkilangan tidak kurang daripada nilai piawainya. Jika tidak, reka bentuk bahagian mesti diubah suai oleh pereka bentuk.

Penilaian kebolehkilangan bahagian 5U611M.1125D4P3

Jadual 2

Nama dan penetapan penunjuk tertentu kebolehkilangan	Nama ciri klasifikasi	Kod penggredan ciri	Nilai normal penunjuk kebolehkilangan
Penunjuk progresif morfogenesis K f	Kaedah pengeluaran teknologi yang menentukan konfigurasi (digit pertama kod teknologi)	5	0,99
Penunjuk kepelbagaian jenis pemprosesan K o	Jenis pemprosesan tambahan (digit ke-4 kod proses)	1	0,98
Penunjuk kepelbagaian jenis kawalan K k	Jenis parameter terkawal (digit ke-6 kod proses)	M	0,99
Penunjuk penyatuan elemen struktur K y	Bilangan saiz standard elemen struktur (digit ke-9 kod proses)	2	0,99
Penunjuk ketepatan pemprosesan Kt	Ketepatan pemprosesan (digit ke-13 kod proses)	P	0,96
Penunjuk rasionaliti tapak saiz K b	Sistem dimensi (digit ke-14 kod proses)	3	0,99

Nilai standard penunjuk kebolehkilangan ialah 0.88. Dikira . Akibatnya, reka bentuk bahagian itu maju dari segi teknologi.

Proses teknologi disertai dengan beberapa proses tambahan: penyimpanan kosong dan produk siap, pembaikan peralatan, pengeluaran alat dan peralatan.

Proses teknologi secara konvensional terdiri daripada tiga peringkat:

1. Menerima tempat kosong.

2. Memproses tempat kosong dan mendapatkan bahagian siap.

3. Memasang bahagian siap ke dalam produk, menetapkannya dan menyesuaikannya.

Bergantung pada keperluan untuk ketepatan dimensi, bentuk, kedudukan relatif dan kekasaran permukaan bahagian, dengan mengambil kira dimensi, berat, sifat bahan, jenis pengeluaran, kami memilih satu atau lebih kaedah pemprosesan yang mungkin dan jenis peralatan yang sepadan. .

Bahagiannya adalah angka rata, jadi ia boleh dibuat daripada bahan lembaran menggunakan dadu.

Laluan pembuatan produk:

1) operasi persediaan:

1.1) pemilihan bahan kerja;

1.2) merangka peta pemotongan bahan;

1.3) pengiraan mod pemprosesan;

4) operasi jatuh - deburring; operasi ini dilakukan oleh mekanik 2...3 kategori pada mesin getaran

di mana A ialah saiz bahagian terbesar, mm

δ - toleransi pada lebar jalur yang dipotong pada gunting guillotine, mm

Zn - jurang terjamin minimum antara bar panduan dan jalur, mm

δ" - toleransi untuk jarak antara bar panduan dan jalur, mm

a - pelompat sisi, mm

Menggunakan jadual, kami menentukan untuk bahagian ini:

Kosong bulat sesuai untuk bahagian ini.

Saiz bahagian terbesar A = 36 mm.

Pelompat a=1.2 mm; h=0.8 mm

Toleransi untuk lebar potongan jalur pada gunting guillotine δ=0.4 mm

Jurang minimum yang dijamin antara bar panduan dan jalur Zн=0.50 mm

Toleransi untuk jarak antara bar panduan dan jalur δ"=0.25

Pemotongan membujur:

Kami mendapat kadar penggunaan bahan:

Di mana S A ialah luas bahagian, mm 2;

S L - kawasan lembaran, mm 2;

n ialah bilangan bahagian yang diperoleh daripada helaian.

Hasilnya kami mendapat:

Mari analisa keratan rentas:

Oleh itu, pemotongan membujur adalah lebih menjimatkan, kerana dengan pemotongan ini kadar penggunaan bahan lebih besar daripada pemotongan melintang.

Kami membentangkan gambar rajah pemotongan untuk pemotongan membujur bahan (Rajah 1, 2)

a=1.2 t=D+b=36.8

nasi. 1. Potong jalur

2000

nasi. 2. Potong helaian.

Berdasarkan reka bentuk setem, bahan kerja diletakkan menggunakan bar henti dan panduan setem, dan penebuk terletak di pusat geometri tebuk matriks (di sepanjang muka bahagian).

Mod pemprosesan mewakili satu set parameter yang menentukan keadaan di mana produk dihasilkan.

Keadaan tebukan ditentukan oleh formula:

di mana L ialah perimeter lubang yang akan ditebuk, mm;

h - ketebalan bahagian, mm;

σ av - rintangan ricih, MPa.

Daripada jadual kita dapati: σ av = 270 MPa.

Oleh itu,

Daya pemotongan bahagian sepanjang kontur ditentukan oleh formula yang sama:

Penentuan daya yang diperlukan untuk menolak bahagian (penyingkiran) melalui matriks dijalankan mengikut formula:

di mana Kpr ialah pekali tolakan. Bagi keluli Kpr =0.04

Daya penyingkiran sisa (bahagian) dari pukulan ditentukan dengan cara yang sama:

;

di mana KSN ialah pekali tolakan. Untuk keluli K sn =0.035

Kami mencari jumlah daya setem menggunakan formula:

di mana 1.3 ialah faktor keselamatan untuk mengukuhkan akhbar.

Untuk bahagian ini kita memperoleh jumlah daya setem:

peralatan teknologi mewakili peranti tambahan yang digunakan untuk meningkatkan produktiviti buruh dan meningkatkan kualiti.

Untuk mengeluarkan bahagian pemisah, berdasarkan peralatan yang ada, adalah dinasihatkan untuk menggunakan setem tindakan berurutan, apabila pemotongan lubang dan kontur bahagian itu dijalankan secara berurutan, yang membolehkan penggunaan reka bentuk setem mudah, dan guillotine gunting dan penekan mekanikal diperlukan sebagai peralatan untuk proses teknologi.

Jadual 3

Ciri-ciri gunting H475

Daya setem yang dikira P p =63.978 kN, kami pilih [mengikut Lampiran 5, 3051] penekan supaya daya nominalnya melebihi nilai daya setem yang diperlukan.

Jadual 4

Ciri-ciri akhbar KD2118A

Penyeragaman proses teknologi terdiri daripada menentukan nilai masa sekeping T w bagi setiap operasi (dalam pengeluaran besar-besaran) dan masa pengiraan sekeping T pc (dalam pengeluaran besar-besaran). Dalam kes kedua, T pz masa persediaan dan akhir dikira.

Nilai dan Tsh ditentukan oleh formula:

; T shk = T sh + T pz /n,

di mana T o - masa teknologi utama, min;

T dalam - masa tambahan, min

T tentang - masa perkhidmatan tempat kerja, min;

T d - masa rehat untuk rehat dan keperluan peribadi, min;

T pz – masa persediaan dan akhir, min;

n – bilangan bahagian dalam kelompok.

Masa asas (teknologi). dibelanjakan secara langsung untuk menukar bentuk dan saiz bahagian.

Masa bantu dibelanjakan untuk memasang dan mengeluarkan bahagian, mengawal mesin (tekan) dan menukar dimensi bahagian.

Jumlah masa utama dan masa tambahan dipanggil masa operasi.

Masa perkhidmatan tempat kerja terdiri daripada masa penyelenggaraan (penukaran alat, pelarasan mesin) dan masa untuk penyelenggaraan organisasi tempat kerja (penyediaan tempat kerja, pelinciran mesin, dll.)

Masa persediaan dan terakhir dinormalkan setiap kelompok bahagian (setiap syif). Ia dibelanjakan untuk membiasakan diri dengan kerja, menyediakan peralatan, perundingan dengan ahli teknologi, dsb.

Mari kita hitung penyeragaman proses teknologi memotong lembaran bahan menjadi jalur.

Operasi - memotong jalur daripada kepingan keluli 710 x 2,000;

padang - 38.75 mm;

18 helaian jalur;

18 x 54 = 972 pcs. - kosong dari helaian;

kaedah manual memberi makan dan memasang helaian;

kaedah manual pelupusan sisa;

peralatan - gunting guillotine H475;

40 pukulan pisau seminit;

kaedah pengaktifan pedal kaki;

klac geseran;

Kedudukan pekerja adalah berdiri.

1. Pengiraan masa kepingan standard untuk memotong kepingan keluli

1.1. Ambil helaian dari timbunan, letakkan di atas meja gunting, dan letakkan di bahagian belakang. Masa untuk operasi ini bergantung pada kawasan helaian dan biasanya ditunjukkan setiap 100 helaian.

Dengan luas helaian, masa untuk 100 helaian ialah 5.7 minit.

Mengikuti arahan pengiraan:

1.1.1) apabila mengira masa kepingan standard untuk bahan kerja, kami membahagikan masa mengikut piawaian dengan bilangan bahan kerja yang diperoleh daripada helaian;

1.1.2) apabila memasang helaian di sepanjang hentian belakang, masa mengikut piawaian diambil dengan pekali sama dengan 0.9;

1.1.3) faktor pembetulan untuk ketebalan kepingan keluli 1 mm - 1.09.

Apabila menekan pedal semasa duduk - 0.01 min setiap jalur.

1.3. Potong tempat kosong sebanyak 18 kali. Tempoh operasi ini bergantung pada keupayaan gunting

Pada 40 lejang seminit dan pelepasan klac geseran - 0.026 min setiap jalur.

1.4. Tolak helaian sehingga ia berhenti 18 kali (kerana helaian dibahagikan kepada jalur dengan sisa, jadi ia perlu memisahkan jalur terakhir daripada sisa). Tempoh tindakan ini bergantung pada panjang helaian dan padang.

Dengan panjang lembaran sepanjang garis pemotongan 2000 mm dan langkah pendahuluan lembaran 38.75< 50 мм время - 1,4 мин на полосу.

1.5.Ambil sisa dari meja gunting dan letakkan dalam longgokan.

Dengan luas bahan kerja, masa ialah 0.83 min.

Jadual 5.

Pengiraan masa kepingan standard untuk memotong kepingan keluli

Peralihan		Masa setiap 100 helaian, min
		Masa utama, T o	Masa tambahan, T dalam
		Masa utama, T o	masa bertindih	masa tidak bertindih, T dalam
Ambil helaian dari timbunan, letakkan di atas meja gunting, dan letakkan di bahagian belakang	1.1	-	-
Hidupkan gunting (18 kali)	1.2	-	-
Potong kosong (18 kali)	1.3		-	-
Tolak helaian sepanjang jalan (17 kali)	1.4	-
Ambil sisa dari meja gunting dan letakkan dalam longgokan	1.5	-	-
Jumlah	46,8	27,2	50,39

* - lihat perenggan 1.1.2.

Kadar masa sekeping dikira menggunakan formula:

T kira-kira – masa pemotongan utama;

T dalam – masa tambahan;

n d – bilangan bahagian dalam helaian.

untuk 100 bahagian;

min setiap 1 keping.

Operasi - memotong bahagian sepanjang kontur, lubang di bahagian dari jalur;

setem dengan hentian terbuka;

kaedah manual memberi makan dan memasang bahan kerja;

kaedah manual pelupusan sisa;

kedudukan pekerja - duduk;

tekan engkol dengan daya 63 N;

150 pukulan slaid seminit;

klac geseran;

kaedah pengaktifan - pedal.

2. Pengiraan masa kepingan piawai untuk mengecap bahagian dari jalur.

1.1. Ambil jalur dan gris pada satu bahagian. Operasi yang diperlukan Penyediaan bahan kerja untuk pengecapan sejuk ialah penyingkiran skala, bahan cemar, kecacatan, salutan dan pelincir. Masa yang dihabiskan untuk ini bergantung pada kawasan bahan kerja.

Dengan keluasan sedemikian, masa untuk 100 jalur ialah 5.04 minit.

2.2. Masukkan jalur ke dalam setem sejauh mana ia akan pergi. Operasi ini adalah perlu untuk memastikan keadaan asas; tempohnya bergantung pada jenis setem, panjang dan lebar jalur, serta ketebalan bahan.

Dengan lebar jalur 38.75 mm, masa permulaan ialah 5.04 minit setiap 100 jalur.

Untuk jalur 2 m panjang, pekali ialah 1.08;

untuk setem tertutup - 1.1;

untuk keluli 1 mm tebal - 1.09.

2.3. Hidupkan akhbar. Tempoh tindakan ini bergantung pada kedudukan pekerja dan cara akhbar dikawal.

Untuk menghidupkan penekan dengan pedal semasa duduk - 0.01 min setiap jalur;

2.4. setem. Masa yang diambil untuk mengecop bergantung pada peralatan yang digunakan.

Untuk penekan dengan bilangan lejang gelangsar 150 dan klac geseran - 0.026 min setiap jalur.

2.5. Masa yang diambil untuk memajukan jalur satu langkah bergantung pada lebar dan panjang jalur dan jenis dadu.

Untuk jalur 38.75 mm lebar, masa utama ialah 0.7 min setiap 100 jalur;

untuk setem tertutup - pekali 1.1;

pekali untuk jalur 2 m panjang ialah 1.08.

2.6. Tempoh operasi penyingkiran sisa jalur (grid) ditentukan berdasarkan jalur bahan.

Dengan jalur 38.75 x 2,000 - 3.28;

untuk setem tertutup - 1.1;

pekali bagi keluli dengan ketebalan 1 mm ialah 1.09.

Jadual 6.

Pengiraan masa kepingan piawai untuk mengecap bahagian

Peralihan		Masa setiap 100 jalur, min
		Masa utama, T o	Masa tambahan, T dalam
		Masa utama, T o	masa bertindih	masa tidak bertindih, T dalam
Ambil jalur dan pelincirkan satu bahagian	2.1	-	-	5.04 (t dalam1)
Pasang jalur ke dalam setem sehingga ia berhenti	2.2	-	-
Dayakan tekan	2.3	-	-
setem	2.4		-	-
Majukan jalur satu langkah	2.5	-		-
Buang sisa jalur (grid)	2.6	-	-
Jumlah	2,6	0,91	16,5

Norma masa sekeping:

n d - bilangan bahagian yang diperoleh daripada jalur;

Kpr - pekali dengan mengambil kira kedudukan pekerja (duduk - 0.8);

dan obs - masa untuk penyelenggaraan organisasi dan teknikal tempat kerja, untuk penekan engkol dengan daya menekan sehingga 100 kN, adalah sama dengan 5% daripada masa operasi;

dan daripada.l.

- masa yang dibelanjakan oleh pekerja untuk rehat dan keperluan peribadi, dengan berat bahan kerja sehingga 3 kg, diambil sebagai 5% daripada masa operasi.

min setiap bahan kerja. Menurut GOST 3.1108 - 74 ESTD, jenis pengeluaran dicirikan oleh pekali penyatuan operasi. Pada peringkat reka bentuk proses teknologi, kaedah pengiraan berikut digunakan pekali penyatuan operasi (serialisasi)

di tempat kerja (mesin):

di mana T t ialah lejang pelepas, min;

T sh. Rabu - purata masa sekeping untuk melakukan operasi, min. Lepaskan strok

dikira dengan formula:

F ialah masa operasi tahunan sebenar mesin atau tempat kerja, h (mari ambil F = 2000 jam).

N - program pengeluaran produk tahunan, pcs. Purata masa sekeping

ditakrifkan sebagai min aritmetik ke atas operasi proses. Kami akan menganggap bahawa masa dibelanjakan terutamanya untuk memotong dan mengecap.

n - bilangan operasi (dengan andaian yang ditentukan k=2)

Memandangkan program pengeluaran skrin tahunan adalah 1000 ribu unit. Lepaskan strok

min.

Masa sekeping min. Lepaskan strok

Purata masa sekeping .

Kadar penyatuan urus niaga< К зо <10 крупносерийный тип производства.

Pengeluaran berskala besar dicirikan oleh pengeluaran produk dalam kelompok berulang secara berkala. Dalam pengeluaran sedemikian, peralatan dan peranti khas, khusus dan universal digunakan.

Untuk penilaian ekonomi, terutamanya dua ciri digunakan: kos dan intensiti buruh.

Keamatan buruh- jumlah masa (dalam jam) yang dibelanjakan untuk menghasilkan satu unit produk. Keamatan buruh proses adalah jumlah keamatan buruh untuk semua operasi.

Keamatan buruh operasi terdiri daripada masa persediaan dan akhir T pz setiap unit pengeluaran dan masa sekeping T w dibelanjakan untuk melaksanakan operasi ini. Secara berangka, kerumitan operasi T adalah sama dengan masa pengiraan sekeping T shk, yang boleh dikira menggunakan formula:

di mana n ialah bilangan bahagian dalam kelompok, ditentukan oleh formula:

;

di mana 480 minit ialah tempoh satu anggaran kerja dalam minit;

Masa persediaan dan akhir setiap syif terdiri terutamanya daripada tempoh operasi persediaan dan akhir untuk memotong dan mengecap. Mari kita terima:

min setiap syif;

min setiap syif.

Mari kita mengira kerumitan operasi pemotongan:

Masa pemotongan kepingan: memotong;

Bilangan bahagian setiap kelompok: pcs;

Keamatan buruh operasi pemotongan: min;

Mari kita hitung kerumitan operasi pengecapan:

Masa pemotongan kepingan: memotong;

Bilangan bahagian setiap kelompok: pcs;

Keamatan buruh operasi pengecapan: min;

Timbal balik piawai masa teknologi T dipanggil norma pengeluaran S:

Mengikut nilai intensiti buruh yang diperoleh, piawaian pengeluaran:

(1/min);

(1/min).

Produktiviti proses teknologi ditentukan oleh bilangan bahagian yang dihasilkan setiap unit masa (jam, syif):

di mana F ialah dana masa bekerja, min;

Jumlah intensiti buruh untuk semua operasi proses (dalam kes ini, dua: pemotongan dan pengecapan).

Prestasi proses: bahagian setiap syif.

Apabila menilai secara ekonomi pilihan untuk mengeluarkan bahagian yang berasingan, sudah cukup untuk menentukannya kos teknologi. Ia berbeza daripada yang penuh kerana ia termasuk kos langsung untuk bahan asas dan upah pengeluaran, serta kos yang berkaitan dengan penyelenggaraan dan pengendalian peralatan dan alatan.

;

di mana C m ialah kos bahan asas atau bahan kerja, gosok./piece;

W - upah pekerja pengeluaran, gosok/sepotong;

1.87 - pekali yang mengambil kira kos menggantikan alat, peralatan yang usang dan kos penyelenggaraan dan pengendalian peralatan, diambil bersama, berjumlah 87% daripada gaji.

Kos bahan asas ditentukan oleh formula:

di mana M n. r.

- kadar penggunaan bahan atau jisim bahan kerja, kg/keping;

Dengan m.o.

- harga borong bahan atau bahan kerja, gosok./kg;

m o - jisim sisa yang dijual, kg/keping;

C kira-kira - kos sisa, diambil pada kadar 10% daripada kos bahan utama, gosok./kg.

Jisim sisa yang dijual ditentukan oleh formula:

di mana Mz ialah jisim bahan kerja, kg/keping;

;

M d - jisim bahagian, kg/keping.

Jisim bahan kerja dikira dengan formula:

di mana V ialah isipadu bahan kerja;

ρ - ketumpatan bahan bahan kerja, g/cm 3 ;

S l – kawasan daun;

t l - ketebalan kepingan; n – bilangan bahagian daripada helaian.

Berat bahan kerja:

kg.

Jisim bahagian itu telah pun dikira lebih awal: M s = 0.006 kg.

Berat sisa yang dijual: kg.

Harga borong keluli 10: Dengan m.o.

= 1100 gosok t = 1.1 kg.

Kemudian harga sisa: C o =0.1·1.1=0.11 rub.·kg.

Kos bahan asas: gosok. untuk perincian.

Bergantung pada syarat khusus pembuatan bahagian, upah boleh dinyatakan seperti berikut:

di mana Kz ialah pekali yang mengambil kira bayaran tambahan kepada gaji pekerja (untuk bercuti, untuk syif malam), serta caruman insurans sosial;

ti - masa sekeping standard untuk melaksanakan operasi teknologi, min./piece;

Si - kadar kategori kelayakan pekerja, gosok./jam;

n - bilangan operasi teknologi.

Dalam kes ini, kami akan mengambil kira 2 operasi: memotong jalur menggunakan gunting guillotine dan mengecap bahagian. Berdasarkan nilai yang telah dikira:

t 1 =0.0015 min.;

t 2 =0.034 min.;

Kategori kelayakan pekerja yang melakukan operasi pemotongan ialah II; dan operasi pengecapan ialah III.

Kadar tarif untuk pekerja kategori kelayakan pertama ialah 4.5 rubel/jam. Kadar tarif bagi setiap kategori kelayakan berikutnya bagi pekerja meningkat sebanyak 1.2 kali ganda.

Bagi pekerja di kedai mekanikal, bayaran tambahan kepada gaji adalah kira-kira 4.5%, dan sumbangan untuk keperluan sosial ialah 7.8%, i.e. K z = 1.13.

Akibatnya, kami memperoleh upah seunit produk:

Kami akhirnya mendapat kos teknologi seunit pengeluaran:

10. Pengiraan saiz kelompok bahagian Program pengeluaran: N=1000 ribu keping

Dana masa tahunan yang sah: F=2000 jam. Program pengeluaran: N=1000 ribu keping

Kemudian irama pengeluaran hendaklah:

kanak-kanak/jam Jika T w setem = 0.034 min, maka

Dari masa memasang dan mengeluarkan setem t = 30 + 10 = 40 minit, dan gaji pekerja kategori ke-3 Z r = 4.5 rubel / jam * 1.44 = 6.48 rubel / jam.

Daripada melaraskan hentian gunting guillotine 3.5 minit, menetapkan jurang antara pisau biarkan 16.5 minit, kemudian t p.z. = 3.5+16.5 = 20 min, dan kos untuk menubuhkan pekerja kategori II Jika T w setem = 0.034 min, maka jalur/jam

Jika T w pemotongan = 0.0015 min, maka jalur/jam

Biarkan c 2 ' = 0.01*10 -3 rubel, kemudian belang
11. Cadangan untuk memasang gunting

Jurang antara bilah laraskan bergantung pada ketebalan dan kekuatan bahan yang dipotong dengan menggerakkan meja, yang mana perlu melonggarkan nat bolt yang menahan meja ke bingkai dan, menggunakan 2 skru pelaras, tetapkan jurang yang diperlukan, selepas itu kacang mesti diketatkan. Untuk memasang pisau selepas mengasah, disyorkan untuk menggunakan spacer yang diperbuat daripada kerajang atau bahan kepingan nipis lain.

Saiz jurang ditentukan mengikut jadual. abad ke-11

Melaraskan hentian. Untuk memotong jalur pelbagai lebar, hentian belakang, hadapan dan sisi, hentian sudut dan hentian kurungan digunakan. Melaraskan hentian belakang dihasilkan dengan menggerakkannya menggunakan roda tangan di sepanjang pembaris atau templat. Jika pelarasan dilakukan mengikut templat, maka yang terakhir dipasang dengan tepinya pada pisau bawah, dan hentian belakang digerakkan dekat dengan tepi kedua dan diikat dengan skru. Hentian hadapan dilaraskan menggunakan templat yang diletakkan di atas meja. Hentian – sudut, tanda kurung henti dan hentian sisi dilekatkan pada meja dalam pelbagai kedudukan bergantung kepada keperluan.

Perhentian belakang

0,075 0,05

0,075

Pisau38.75 38.75

Pisau bawah

Pisau atas

Pisau bawah

nasi. 3. Pelarasan gunting.

12. Keselamatan pekerjaan

Objektif utama keselamatan adalah untuk memastikan keadaan kerja yang selamat dan sihat tanpa mengurangkan produktiviti. Untuk mencapai matlamat ini, satu set besar langkah sedang diambil untuk mewujudkan keadaan sedemikian.

Untuk mengelakkan kecederaan industri, bahagian mesin yang bergerak, kawasan kerja peralatan, dan peralatan teknologi dilengkapi dengan peranti pelindung (penghalang, jeriji, selongsong, perisai, dll.). Untuk memastikan persekitaran udara di tempat kerja yang memenuhi piawaian kebersihan, mesin dan peralatan teknologi lain dilengkapi dengan peranti sedutan individu atau kumpulan.

Perlindungan alam sekitar adalah sangat penting. Untuk mengurangkan pencemaran, adalah perlu untuk menggunakan teknologi bebas sisa dan mewujudkan kemudahan rawatan yang membolehkan jumlah air dan udara yang sama digunakan berulang kali dalam sistem perlindungan.

Apabila membangunkan proses teknologi untuk bahagian pembuatan, perlu menyediakan langkah khusus untuk memastikan keadaan kerja yang selamat dan perlindungan alam sekitar semasa pembuatan bahagian yang dipersoalkan.

Untuk memastikan keselamatan pekerjaan untuk operasi pemotongan Dengan gunting guillotine, sebagai tambahan kepada reka bentuk alat yang selamat, pekerja mesti menggunakan sarung tangan kain untuk menyuap kepingan bahan di dalam gunting untuk mengelakkan tangannya cedera, serta jubah untuk mengelakkan kerosakan pada pakaian apabila melincirkan cadar.

Perlindungan alam sekitar semasa pemotongan dijalankan dengan mengitar semula sisa yang tinggal selepas memotong kepingan menjadi jalur, dan apabila bekerja dengan pelincir, ia harus digunakan dengan teliti pada kepingan bahan.

Apabila mengecap pekerja mesti berhati-hati apabila menghidupkan acuan, kerana ia tidak dilengkapi dengan pelindung, dan juga menggunakan sarung tangan fabrik untuk memasukkan jalur bahan ke dalam acuan.

Sisa setem mesti dibuang tanpa merosakkan alam sekitar.

Oleh itu, penggunaan proses teknologi standard memudahkan reka bentuk, pembinaan bahagian, pembuatan dan pemeriksaannya.

Terima kasih kepada penjimatan bukan sahaja masa yang akan dibelanjakan untuk pembangunan tanpa ketiadaan "prototaip" sedemikian, tetapi juga mengurangkan kos yang diperlukan untuk membetulkan dan mengitar semula kecacatan apabila menggunakan teknologi, peralatan dan perkakas yang tidak terbukti, adalah mungkin untuk mendapatkan yang baik. penunjuk ekonomi proses teknologi pembuatan dan pemasangan walaupun untuk kumpulan kecil produk dan peralatan.

Apabila menggunakan proses standard, jumlah masa yang paling banyak perlu dibelanjakan untuk penyediaan teknologi pengeluaran, yang diperlukan untuk menyesuaikan "prototaip" untuk bahagian tertentu. Memandangkan banyak operasi daripada Dewan Perniagaan dan Industri adalah standard dan boleh dilaksanakan dengan baik menggunakan teknologi komputer, trend semasa adalah ke arah automasi yang lengkap atau sekurang-kurangnya sebahagian daripada proses penyediaan teknologi pengeluaran.

Bibliografi Aplikasi

1. Drits M. E., Moskalev M. A. "Teknologi bahan struktur dan sains bahan: Buku teks untuk universiti - M. Higher school, 1990. - 447 pp.: sakit.

2. Zubtsov M. E. "Setem helaian". L.: Kejuruteraan Mekanikal, 1980, 432 hlm.

3. Reka bentuk dan pengelas teknologi bahagian.

4. Kuliah mengenai kursus "Teknologi kejuruteraan mekanikal" Lobanova S. A., 2001

5. Mansurov I.Z., Podrabinnik I.M. Mesin penempaan dan penekan khas serta kompleks automatik pengeluaran penempaan dan pengecapan: Buku Panduan. M.: Kejuruteraan Mekanikal, 1990. 344 hlm.

6. Buku Panduan Standardizer / Di bawah pengarang umum. A. V. Akhumova. L.: Kejuruteraan Mekanikal, 1987. 458 hlm.

7. Teknologi pengeluaran kejuruteraan mekanikal. Garis panduan reka bentuk kursus / Ryazan. negeri kejuruteraan radio ahli akademik; Disusun oleh: A. S. Kirsov, S. F. Strepetov, V. V. Kovalenko; Ed. S. A. Lobanova. Ryazan, 2000. 36 hlm.

8. Peraturan penyediaan dokumen teknologi: Garis panduan reka bentuk kerja kursus dan diploma / Ryazan. negeri kejuruteraan radio ahli akademik; Komp. A. S. Kirsov, L. M. Mokrov, V. I. Ryazanov, 1997. 36 p.

Pembuatan bahagian adalah dokumen utama yang mengawal selia prosedur pengeluaran produk. Ia menentukan urutan pemprosesan (dalam bentuk operasi dan peralihan), bahan yang digunakan, alat, peralatan dan mod yang membolehkan mencapai hasil yang diinginkan. Ia juga mengandungi maklumat tentang masa utama dan tambahan yang dibelanjakan untuk pengeluaran satu unit produk.

Proses teknologi pembuatan bahagian mempunyai peringkat persediaan, di mana analisis terperinci tentang keadaan operasi produk siap dilakukan. Ini membolehkan kami mengkaji kesahihan keperluan teknikal yang dinyatakan untuk kualiti permukaan dan ketepatan dimensi. Semasa analisis kebolehkilangan, kemungkinan pembuatan bahagian dengan toleransi dimensi tertentu dan sisihan bentuk dipantau.

Pada peringkat seterusnya, asas teknologi dipilih. Mereka akan menentukan urutan rawatan permukaan pada masa hadapan. Sekiranya anda berjaya mematuhi prinsip ketekalan asas, maka kualiti produk siap akan jauh lebih tinggi. Selepas ini, anda boleh mula membangunkan laluan.

mungkin:

bujang. Melibatkan pengeluaran satu nama produk, tanpa mengira jumlah pengeluaran yang diperlukan;

tipikal. Membolehkan anda menghasilkan sekumpulan produk yang mempunyai reka bentuk dan ciri teknologi yang sama;

kumpulan. Ia digunakan jika perlu untuk menghasilkan produk yang mempunyai reka bentuk yang berbeza dan ciri teknologi am.

Proses pembuatan mesti dibangunkan dengan mengambil kira keperluan berikut:

Ia harus berdasarkan pencapaian terkini sains dan teknologi.

Ia sepatutnya memberi kesan progresif ke atas keseluruhan kitaran pengeluaran, meningkatkan produktiviti buruh dan kualiti produk, mengurangkan kos buruh dan pelaksanaannya.

Proses teknologi untuk mengeluarkan bahagian hendaklah berdasarkan proses teknologi standard dan kumpulan sedia ada. Sekiranya tiada, maka ia patut mengambil kira penyelesaian progresif yang telah diketahui yang telah menemui aplikasi dalam proses teknologi individu yang dibangunkan untuk pengeluaran produk yang serupa.

Apabila membangunkannya, semua keperluan paling ketat mengenai keselamatan, perlindungan buruh dan sanitasi industri mesti diambil kira.

Proses teknologi untuk pembuatan bahagian biasanya termasuk:

Operasi perolehan, di mana tempat kosong untuk produk masa depan dipilih dan disediakan;

Roughing, yang mana elaun dimensi besar disediakan;

Separuh kemasan;

Kemasan, di mana saiz yang diperlukan, ketepatan yang ditentukan dan kemasan permukaan dicapai;

Operasi kawalan yang dilakukan untuk menentukan pematuhan produk siap dengan lukisan.

Bergantung pada dimensi geometri produk dan keperluan yang diletakkan di atasnya, langkah individu daripada urutan di atas boleh dikecualikan. Walau bagaimanapun, dalam semua kes, permukaan yang diambil sebagai asas teknologi diproses terlebih dahulu. Selepas ini, penamat permukaan yang tinggal menjadi mungkin.

Dalam sesetengah kes, separuh kemasan mungkin tidak hadir sama sekali, dan pengasaran dan kemasan mungkin digabungkan. Jika, untuk mencapai sifat prestasi yang diperlukan, bahagian tertakluk kepada rawatan haba, maka proses teknikal dibahagikan kepada dua bahagian: sebelum dan selepas bahagian kemasan haba.

Operasi kawalan boleh disediakan selepas setiap jenis rawatan.

Pembangunan proses teknologi untuk pembuatan bahagian. Abstrak: Pembangunan proses teknologi untuk pembuatan bahagian

PERKEMBANGAN TEKNOLOGI HALUAN

PENGIRAAN MOD PEMPROSESAN

PENARAFAN OPERASI TEKNOLOGI

12. Keselamatan pekerjaan

Pemulihan kata laluan